Sluice Box Maden İşleme Prensibi

Mineral parçacıkları, yerçekimi, sürtünme ve su akışının birleşik etkisiyle bir su kanalı içinde ayrıştırılır. Su kanalındaki su akışı türbülanslıdır ve bu akış, sadece su kanalının tabanına paralel eğimli akışı değil, aynı zamanda tabana dik olan girdapları ve hidrolik sıçramaları da içerir. Bu iki tür yukarı doğru akış, sadece yatağı gevşetmekle kalmaz, aynı zamanda mineral parçacıklarının yoğunluklarına göre tabakalaşmasına da yardımcı olur. Tabakalaşmanın sonucu olarak, daha yoğun ve iri parçacıklar alt tabakada, daha az yoğun ve ince parçacıklar ise üst tabakada yer alır. Eğimli su akışının etkisiyle, mineral parçacıkları besleme noktasından farklı konumlarda çökelir. Daha iri ve daha yoğun parçacıklar ilk olarak besleme noktasına daha yakın bir yerde çökelir ve o konumda yatağın alt tabakasını oluşturur. Daha ince ve daha az yoğun parçacıklar ise besleme noktasından en uzak yerde çökelir ve o konumda yatağın üst tabakasını oluşturur. Sluice kutusunun dibine çöktükten sonra, mineral parçacıkları su akışının itici gücüyle sluice kutusunun tabanı boyunca ilerlemeye devam eder. Bu süreçte, üst tabakadaki ince mineral parçacıkları, özellikle yüksek yoğunluklu olanlar, iri parçacıklar arasındaki boşluklardan geçerek yerçekiminin etkisiyle alt tabakaya geçer. Mineral parçacıklar arasında hareket halindeyken boşluklar, sabit durumdayken olduğundan daha büyüktür; bu da ayrışmayı ve tabakalaşmayı daha belirgin hale getirir. Ayrışma çok güçlü olursa, yoğunluğu daha düşük olan daha ince parçacıklar bile alt tabakaya geçecek ve bu da ayırma verimliliğini düşürecektir. Mineral parçacıklar oluk içinde ilerledikçe, parçacıklar ile oluk tabanı arasında ve parçacıkların kendi aralarında sürtünme direnci oluşur. Yoğunluk ve parçacık boyutu farklılıkları nedeniyle sürtünme katsayısı da farklılık gösterir ve bu da parçacıklar arasında hız farklarına yol açar. Bu nedenle, altta bulunan daha yoğun mineral parçacıkları daha az su akış kuvveti ve daha fazla sürtünme kuvveti ile karşılaşır ve oluk tabanı boyunca yavaş hareket eder veya hiç hareket etmez; üstte bulunan daha az yoğun mineral parçacıkları ise daha fazla su akış kuvveti ve daha az sürtünme kuvveti ile karşılaşır ve daha hızlı hareket eder. İri mineral parçacıkları, ince parçacıklara göre çok daha büyük bir su akış kuvveti maruz kalır ve hareket hızları ince parçacıklarınkinden daha yüksektir.

Sluice kutusu ile zenginleştirme Altın, platin, kalay, demir ve tungsten gibi nadir metal cevherlerinin işlenmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Düşük tenörlü alüvyon yataklarının işlenmesinde yaygın olarak uygulanan bir zenginleştirme yöntemidir.

2.5.2 Su Kanalı Kutuları

Çok sayıda sluice kutusu türü bulunmaktadır ve bunlar işledikleri cevherin parçacık boyutuna göre sınıflandırılabilir: (1) Maksimum besleme parçacık boyutu 100-200 mm olan ve 2-3 mm’den büyük parçacık boyutuna sahip cevherleri işleyen kaba kum sluice kutuları. Bunlar arasında başlıca sabit sluice kutuları, Ross sluice kutuları ve ızgaralı bantlı sluice kutuları bulunur; (2) 2-0,074 mm partikül boyutuna sahip malzemeleri işleyen ince partikül sluice kutuları. Bunlar arasında başlıca yakınsak sluice kutuları ve konik konsantratörler bulunur;

(3) Besleme parçacık boyutu 0,074 mm’den küçük malzemeleri işleyen ve etkili geri kazanım parçacık boyutu sınırı 0,01 mm olan mikro-ince parçacıklı süzme kutuları (çamur süzme kutuları). Bunlar arasında başlıca Moritz konsantratörleri (40 katmanlı sallanan eğimli yatak), çamur bantlı sluice kutuları, titreşimli bantlı sluice kutuları ve çapraz akışlı bantlı sluice kutuları yer alır. 2.5.2.1 Kaba Taneli Sluice Kutusu

Bu, genellikle ahşap veya demir levhadan yapılmış uzun bir yıkama kutusudur (sonsuz bantlı konveyör de kullanılabilir). Sluice kutusunun tabanı, güçlü girdap akıntıları oluşturmak ve ağır mineral parçacıklarını toplamak için bölmeler veya diğer pürüzlü yüzeylerle donatılmıştır. 2-3 mm'den büyük mineral parçacıkları, eğimli su akışının etkisiyle gevşetilir ve tabakalandırılır. Ağır mineral parçacıkları, sluice kutusunun altındaki bölmelerin çukurlarında veya pürüzlü yüzeyde yoğunlaşırken, hafif mineral parçacıkları üst tabakada bulunur ve su akışıyla atık maden cevherine taşınır. Esas olarak alüvyon altın, platin, kalay ve diğer nadir metal alüvyon yataklarını ayırmak için kullanılır. Maksimum besleme parçacık boyutu 100-200 mm'ye ulaşabilir; geri kazanılabilir parçacık boyutu için alt sınır ise 0,074 mm'dir. Yaygın olarak kullanılan türler arasında sabit sluice kutuları, Ross sluice kutuları ve bantlı konveyörlü sluice kutuları bulunur.

A. Sabit Su Kanalı Kutusu

Bu, sabit bir tabana sahip ve genişliği her yerinde aynı olan uzun bir su kanalıdır. Bu, alüvyon altın madenciliğinde önemli bir kaba eleme cihazıdır. Kara tipi su kanalları ve çizimci tipi su kanalları olarak ikiye ayrılır. Kara tipi su kanalları genellikle 15 metre uzunluğunda, 0,5-0,6 metre genişliğinde ve 5°-6° eğime sahiptir. Yüksek tenörlü alüvyon altın işlenirken, ana su kanalının sonuna, toplam genişliği ana su kanalının 5-10 katı olan bir dizi yardımcı su kanalı eklenir. Bunlar, ince altın parçacıklarının geri kazanımını desteklemek amacıyla her biri 0,7-0,8 metre genişliğinde ve 6-12 metre uzunluğunda olan birkaç kanala ayrılır. Altın çıkarma gemilerinde, kanallar genellikle silindirik yıkama eleğinin her iki yanında (Şekil 2-25'te gösterildiği gibi), geminin eksenine dik olarak yer alır ve her kanal 0,6-0,8 metre genişliğindedir. Silindirik yıkama eleklerinden gelen küçük boyutlu ürün yardımcı kanala girerken, yardımcı kanaldan gelen atıklar ise altın parçacıkları ve diğer ağır minerallerin geri kazanımını desteklemek amacıyla temizleme amacıyla uzunlamasına kanala girer. Yardımcı kanalin eğimi 5°-7° iken, boyuna kanalın eğimi bundan 0,5°-1° daha azdır.

Şekil 2-25 Altın tarama gemisindeki kanal düzeni: 1—Silindirik yıkama eleği; 2—Dağıtıcı; 3—Enine kanal; 4—Boyuna kanal

Sabit savak kapakları, Şekil 2-26’da gösterildiği gibi üç türde bulunur: düz bölmeler, yatay bölmeler ve ızgara bölmeler. Düz bölmeler yuvarlak veya kare kesitli keresteden yapılırken, yatay bölmeler çoğunlukla köşebent çelikten yapılır. Bu iki bölme türü nispeten yüksektir ve daha iri altın ve platin parçacıklarını yakalamaya uygun daha büyük girdaplar oluşturur; ayrıca bir ovma etkisi de sağlar. Izgara bölmeler, dokunmuş telden veya demir plakalara delikler açılıp gerilmesiyle yapılır; bunlar altın tarama gemilerinin su kanallarında kullanılır. Bölmelerin altına pürüzlü bir yüzey tabakası serilir. Yaygın olarak kullanılan yüzey malzemeleri arasında, ince altın parçacıklarını yakalamak için kullanılan kabartmalı kauçuk paspaslar, saz paspaslar, keçe ve pelüş bulunur.

Şut bölme tipleri

a – Düz şeritli bölme; b – Yatay şeritli bölme; c – Izgaralı bölme

Sabit kanallar aralıklı olarak çalışır; temizlik döngüsü, cevherdeki altın içeriğine ve diğer ağır mineral içeriğine bağlıdır. Genel olarak, kara kanalları her 5-10 günde bir temizlenirken, altın tarama gemilerindeki enine kanallar günlük olarak, boyuna kanallar ise her 5 günde bir temizlenir. Her temizlik işlemi yaklaşık 2-8 saat sürer. Temizlik, temiz suyla yapılan ilk durulama ile başlar; ardından bölmelerin çıkarılması ve son olarak konsantre suyla durulama yapılır.

Kara kanallarının geri kazanım oranı genellikle 60%-70% olup, işleme kapasitesi 0,5-1,25 m³/(m²·saat) arasındadır. Altın tarama gemilerinde, tek katmanlı su kanallarının işleme kapasitesi 0,3-0,4 m³/(m²·saat) ve çift katmanlı su kanallarının işleme kapasitesi ise 0,2-0,25 m³/(m²·saat) arasındadır.

B. Ross Sluice

Yapısı Şekil 2-27’de gösterilmiştir. Çalışma sırasında, cevher bir kamyon veya dozer kullanılarak kanalin başındaki besleme oluğuna boşaltılır ve cevheri yıkamak ve çamuru parçalamak için yüksek basınçlı su püskürtmeleri kullanılır. Yıkama işleminden sonra, cevher eleme amacıyla delikli bir eleğe yönlendirilir. Boyut sınırının altındaki ince parçacıklar, daha ileri ayrıştırma için bir yan kanala girerken, boyut sınırının üzerindeki kaba parçacıklar ise merkezi bir kanaldan işlenir. Her iki kanal da altın parçacıklarını yakalamak için bölmelere sahiptir. Sluice'un toplam uzunluğu 4,3 ila 12,2 metre, genişliği ise 1,8 ila 9,7 metre arasında değişmektedir ve altı farklı boyutta mevcuttur. En büyük boyuttaki modelin saatte 750 metreküp işleme kapasitesi ve dakikada 75.000 litre su tüketimi vardır.

Şekil 2-27 Ross Sluice

1—Yem oluğu; 2—Su püskürtme borusu; 3—Delikli elek; 4—Merkezi su kanalı;

5—Birinci bölüm bölmesi; 6—İkinci bölüm bölmesi; 7—Yan kanal

C. Kayışlı Konveyör Sürgüsü

Yapısı Şekil 2-28’de gösterilmiştir. Sluice, 9°'lik bir açıyla monte edilmiş, 0,6 m/s hızında yukarı doğru hareket eden sonsuz bir lastik kayıştır. Kayışın yüzeyi, düzenli aralıklarla daha yüksek enine oluklara sahip kare ızgaralar halinde preslenmiştir; bu da akan çamurda girdaplar oluşturarak mineral parçacıklarını gevşetir ve tabakalaştırır. Ağır mineraller ızgaralarda kalırken, hafif mineraller çamurla birlikte sonuna kadar akar ve atık olarak boşaltılır. Kayışın, çamuru engelleyen yan duvarları vardır. Bu tip sluice sürekli çalışır, kullanımı kolaydır ve iş gücü yoğunluğu düşüktür; altın külçelerini toplamak için altın tarama gemilerinde kullanılır. 0,716 metre × 5 metre boyutlarındaki (genişlik × uzunluk) oluk, saatte 6,4 metreküp işleme kapasitesine ve 16 milimetreye kadar maksimum besleme parçacık boyutuna sahiptir.

Şekil 2-28 Kayışlı Konveyör Sürgüsü

2.5.2.2 İnce Taneli Süzgeç

Parçacık boyutu 2–0,074 mm olan cevherlerin işlenmesinde kullanılır. Kaba taneli kanallara kıyasla, ince taneli kanalların tabanı pürüzsüzdür; bölme duvarları veya pürüzlü döşeme bulunmaz; kanal uzunluğu daha kısadır ve eğimi daha diktir; bu da çamurun akışında zayıf bir türbülans oluşmasına neden olur. Hem hafif hem de ağır mineraller kanalın tabanı boyunca ilerler ve konsantre ile atık olarak sürekli olarak boşaltılır. İnce taneli kanallara konik kanallar, konik konsantratörler, eğimli diskli konsantratörler ve Johnson yıkama tamburları dahildir.

A. Konik Su Kanalı

Yapısı Şekil 2-29’da gösterilmiştir. Bu, taban eğimi 16°–20° olan ve besleme ucundan boşaltma ucuna doğru kademeli olarak daralan bir kanaldır; aynı zamanda yelpaze şeklindeki kanal olarak da bilinir. Çalışma sırasında, 50%–60% konsantrasyonuna sahip bir çamur üstten beslenir ve konik boşaltma ucuna doğru akar. Mineral parçacıkları yoğunluklarına göre tabakalanır; alt tabakadaki ağır mineraller yavaş akarken, üst tabakadaki hafif mineraller hızlı akar. Boşaltma ucuna ulaşıldığında, ağır ürünler, ara ürünler ve hafif ürünler, oluğun altındaki boşaltma yarıkları veya oluğun sonundaki kesme plakası kullanılarak ayrılır. Oluk uzunluğu genellikle 600–1200 mm, besleme ucundaki genişlik 125–400 mm, boşaltma ucundaki genişlik 10–25 mm ve her iki uçtaki genişliklerin oranı (daralma oranı) 10–20'dir.

Çalışma sırasında besleme konsantrasyonu, ±2% dalgalanma aralığı dahilinde sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Etkili geri kazanılan parçacık boyutu 2,5–0,038 mm’dir. Tek bir daraltma kanalıın işleme kapasitesi 0,9 ton/saattir. Genellikle birden fazla su kanalı bir arada kullanılır ve üç farklı kombinasyon yöntemi vardır: dairesel kombinasyon, paralel düzenleme kombinasyonu ve çok katmanlı çok aşamalı kombinasyon. Daraltmalı su kanalları genellikle kıyı alüvyon yataklarından altın, titanyum, zirkonyum, tantal ve niyobyumu ayırmak için kaba işleme ekipmanı olarak kullanılır. Ayrıca altın, tungsten, kalay, titanyum, zirkonyum cevherleri ve hematit cevherlerini işlemek için de kullanılabilirler.

Şekil 2-29 Konik oluğun çalışma prensibi

1—Şut; 2—Yelpaze şeklindeki yüzey; 3—Hafif ürün;

4—Ağır ürün; 5—Ara ürün; 6—Kesme plakası

B. Koni Şeklinde Damıtıcı

Yapısı Şekil 2-30’da gösterilmiştir. 1950’lerde Avustralyalı E. Reichert tarafından geliştirilen bu cihaz, Reichert Konik Damıtıcı olarak da bilinir. 17° eğimli, “ayırma konisi” olarak adlandırılan ters konik bir yapıya sahiptir ve bunun hemen üzerinde bir çamur dağıtım konisi yer almaktadır. Çalışma sırasında, 55%–65% konsantrasyonundaki bir çamur, dağıtım konisinin çevresinden ayırma konisine eşit bir şekilde beslenir ve ardından merkeze doğru akar. Konsantre, merkezi bölümdeki dairesel bir yarık aracılığıyla boşaltılırken, atıklar ise merkezi atık borusundan boşaltılır. Ayırma prensibi, birleşen bir su kanalı ile aynıdır, ancak yan duvar girdap etkisi yoktur.

Bir koni ayırıcı, çok sayıda ayırma konisinden oluşan, dikey olarak düzenlenmiş birkaç ayırma bölümünden oluşur. İki tür ayırma konisi vardır: tek katmanlı ve çift katmanlı. Şekil 2-30, bir çift katmanlı ayırma konisi ve bir tek katmanlı ayırma konisinden oluşan ve bir kaba ayırma ile bir temizleme işlemini gerçekleştiren bir ayırma bölümünü göstermektedir. Bu ayırma bölümünden elde edilen konsantre, bir yakınsak kanal kullanılarak daha da temizlenebilir ve atıklar, arındırma amacıyla bir sonraki ayırma bölümüne gönderilir.

Şekil 2-30: Konik yoğunlaştırıcının çalışma prensibini gösteren şematik diyagram

1—Dağıtım konisi; 2—Çift katmanlı ayırma konisi; 3—Tek katmanlı ayırma konisi

Hem ayırma konisi hem de dağıtım konisi fiberglastan yapılmıştır; bu sayede hem hafif hem de sağlamdırlar ve çerçeveye monte edilmiştir. Bir koni yoğunlaştırıcı genellikle 2 ila 4 ayırma aşaması oluşturan 3 ila 9 adet ayırma konisinden oluşur ve çeşitli kombinasyonlar mevcuttur.

Konik konsantratörün çapı 2 metredir ve saatte 60-75 ton işleme kapasitesine sahiptir; 2-0,03 mm boyutlarındaki parçacıkları etkin bir şekilde geri kazanır. 1980'lerde Avustralya, çapları 3 metre ve 3,5 metre olan ve saatte 200-300 ton işleme kapasitesine sahip koni konsantratörler geliştirmiştir.

Konik yoğunlaştırıcılar, yüksek işleme kapasitesine ve düşük üretim maliyetlerine sahiptir ve alüvyonlu ve damarlı cevherlerin kaba işleme ekipmanı olarak yaygın olarak kullanılmaktadır.

C. Eğimli Diskli Konsantratör

Yapısı Şekil 2-31’de gösterilmiştir. Yüzeyinde Arşimet sarmalı deseni bulunan ve 32°-35° açıyla monte edilmiş dönen bir diskten oluşur. Çalışma sırasında çamur, diske bir taraftan beslenir. Diskin altındaki çökeltme bölgesinde, parçacıklar yoğunluk ve boyuta göre çöker. Çöken parçacıklar, disk dönerken diğer tarafa yükselir; burada suyla yıkanır ve ardından yıkama suyu ile birlikte aşağıya doğru akar. Malzeme, diskin alanının yaklaşık üçte biri içinde döner ve yoğunluğa göre tabakalanır. Daha hafif mineraller yüzeye doğru hareket eder ve çamurla birlikte diskten taşarak atık haline gelir. Daha ağır mineraller ise alt katmanlara doğru hareket eder, Arşimet sarmal oluklarına düşer ve oluklar boyunca diskin merkezine taşınır; burada konsantre olarak boşaltılır.

Şekil 2-31 Eğimli Diskli Ayırıcının Çalışma Prensibi

1—Konsantre Boşaltma Deliği; 2—Akış Dengeleyici; 3—Disk Dönüş Yönü;

A—Besleme Bölgesi; B—Çökeltme Bölgesi; C—Yıkama Bölgesi

Disk, cam elyafından yapılmıştır ve disk yüzeyi, korindon (-150 mesh) ile karıştırılmış epoksi reçine ile kalıplanmıştır. Hafif, dayanıklı ve taşınması kolay olan bu cihaz, küçük alüvyon yataklarının ve alüvyon altın yataklarının dağıtılması için uygundur. 800 mm çapındaki eğimli diskli ayırıcı, -6 mm partikül boyutunda 1,5–3 ton/saat işleme kapasitesine sahiptir.

Etkili geri kazanım parçacık boyutu sınırı 0,074 mm’dir ve zenginleştirme oranı 20–35’e ulaşabilir. D. Johnson Konsantratörü

Yapı, Şekil 2-32’de gösterilmiştir. İlk olarak Güney Afrika’da kullanılan bu yapı, 3,6 metre uzunluğunda ve 0,75 metre çapında, yavaş dönen, eğimli bir ayırma silindiridir. İç duvar, 3 mm derinliğinde ve 6 mm genişliğinde, tırtıklı kesitli oluklu kauçuk plakalarla kaplanmıştır. Silindir, 0,1–0,3 dev/dk hızında döner. Silindire 30%–60% (genellikle 55%) konsantrasyonunda bir çamur beslenir. Dönüşün etkisiyle çamur, silindir duvarı boyunca akar ve silindir içinde kesme hareketi oluşturur. Bu, yoğunluğa göre tabakalaşmaya neden olur; daha hafif mineraller yüzeye taşınır ve çamurla birlikte uzaklaştırılırken, daha ağır mineraller oluklarda birikir ve dönme hareketiyle üst kısma taşınır; burada yıkama suyu ile yıkanıp konsantre haznesine düşer. Bu sistem, saatte 5–20 ton işleme kapasitesiyle, özellikle tek tek altın parçacıklarını geri kazanmak amacıyla öğütme devrelerinde kullanılır.

Şekil 2-32 Johnson Konsantratörü

1—Ayırma Silindiri; 2—Silindir Dönüş Yönü; 3—Yivli Lastik Plaka; 4—Konsantre Kanalı; 5—Atık Kanalı

2.5.2.3 İnce Parçacık (Çamur) Ayırma Kutusu

Parçacık boyutu 0,074 mm’den küçük malzemelerin işlenmesinde kullanılır; tungsten, kalay, tantal, niyobyum, altın ve platin çamurlarının ayrıştırılmasında yaygın olarak kullanılmaktadır. Ayrıştırma işlemi için eğimli akış (ince tabaka) yöntemini kullanır. Film kalınlığı yaklaşık 1 mm'dir ve akış hızı nispeten yavaştır, esasen laminerdir. Mineral parçacıkları, esas olarak kesme hareketinin oluşturduğu Begno kuvveti tarafından gevşek bir şekilde askıda tutulur. Filmin üst katmanındaki çamurun konsantrasyonu düşüktür ve mineral parçacıkları, çökme hızlarına göre tabakalaşır. Filmin alt kısmındaki çamurun konsantrasyonu çok yüksektir ve mineral parçacıkları süspansiyon halinde kalamaz; katmanlar halinde hareket eder ve ayrışmaya göre tabakalaşır. Bu nedenle, ağır mineral parçacıkları alt tabakada, hafif mineraller ise üst tabakada birikir. Üst tabakadaki hafif mineraller, atık olarak su akışıyla dışarı taşınırken, alt tabakadaki ağır mineraller kanalın dibinde birikir ve ya ters yönde hareket eden kanal yüzeyi tarafından sürekli olarak dışarı taşınır ya da besleme durduktan sonra periyodik olarak konsantre olarak boşaltılır.

Çalışma yöntemine göre, ince parçacık ayırıcılar aralıklı çalışan ayırıcılar ve sürekli çalışan ayırıcılar olarak ikiye ayrılır. Ayırma prensibine göre ise, basit film akışlı ayırıcılar ile film akışı ve sallama hareketini birleştiren ayırıcılar olarak sınıflandırılır. İlki, çamur bantlı sifonları içerirken, ikincisi ise çapraz akışlı bantlı sifonları, titreşimli bantlı sifonları, Mozley konsantratörlerini ve çift üniteli enine sallanmalı eğimli masaları içerir. Birden fazla kuvvet alanının birleştirilmesi, çamur sifonlarının gelişim yönüdür.

A. Slime Kayışlı Kanal

Yapısı Şekil 2-33’te gösterilmiştir. Bu, çamur akış yönünün tersine hareket eden eğimli, sonsuz bir kayıştır. Mineral ayrıştırma, 3 metre uzunluğunda ve 1 metre genişliğindeki kayış yüzeyinde gerçekleşir. Çamur ve yıkama suyu, bir dağıtım plakası aracılığıyla yukarıdan kayış yüzeyine beslenir. Bantın altındaki alan, yaklaşık 2,4 metre uzunluğunda olan irileştirme bölgesidir. Konveyör bandının üstünde ise yaklaşık 0,6 metre uzunluğunda olan arıtma bölgesi bulunur. Çamur, bant yüzeyi boyunca ince bir tabaka halinde aşağı doğru akar ve yoğunluğuna göre tabakalanır. Daha hafif minerallerden oluşan üst tabaka, su akışıyla birlikte kuyruk kasnağı üzerinden taşınır ve atık oluğuna boşaltılır. Daha ağır minerallerden oluşan alt tabaka ise bant yüzeyinde birikir, konveyör bant tarafından arıtma bölgesine taşınır, burada yıkama suyu ile yıkanır ve son olarak birinci kasnağın etrafındaki konsantre oluğuna boşaltılır. Bant yüzey eğimi 13°~17° olup, bant hızı 0,03 m/s'dir. Besleme konsantrasyonu 25%~35%, besleme parçacık boyutu ise 0,074~0,01 mm'dir. İşleme kapasitesi 1,2~3 ton/saat, zenginleştirme oranı ise 4~7'dir. Tungsten ve kalay cevheri çamurunun arıtılmasında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Şekil 2-33 Slime Kayışlı Konveyör Şutu

1—Bant yüzeyi; 2—Besleme dağıtım plakası; 3—Su dağıtım plakası; 4—Konsantre oluğu; 5—Atık oluğu

B. Çapraz Akışlı Kayışlı Konveyör Şutu

Yapısı Şekil 2-34’te gösterilmiştir. Bu, 1,2 metre genişliğinde ve 2,75 metre uzunluğunda, uzunlamasına yönde yatay olarak monte edilmiş ve enine yönde 0°~3° eğimli bir sonsuz kayışlı konveyördür. Kayışın tamamı ve destek braketleri, dört adet çelik tel halat vasıtasıyla çerçeveye asılmıştır.

Şekil 2-34: Çapraz akışlı konveyör bant oluğunun şematik diyagramı

A – Kaba işleme bölgesi; B – Orta işleme bölgesi; C – Temizleme bölgesi;

1 – Yem oluğu; 2 – Un artıkları geri dönüş oluğu;

3 – Yatay yıkama teknesi; 4 – Boylamsal yıkama teknesi;

5 – Kayışın hareket yönü; 6 – Karşı ağırlık;

7 – Konsantre; 8 – Orta ürün; 9 – Atık

Dönen bir dengesiz ağırlık, kayışın ilk kasnak ucuna yakın bir noktaya monte edilmiştir. Kayış yüzeyi, 0,01 m/s hızında boylamsal olarak hareket ederken, aynı zamanda dengesiz ağırlık tarafından tahrik edilen düzlemsel döner harekete de maruz kalır. Çalışma sırasında, çamur besleme oluğu aracılığıyla kayış yüzeyine eşit bir şekilde beslenir. Enine eğimli su akışı ve dönme hareketinin oluşturduğu kesme kuvvetinin birleşik etkisi altında, mineral parçacıkları gevşer ve yoğunluklarına göre tabakalanır. Katmanlara ayrılmış mineral parçacıkları, kayış yüzeyinde yelpaze şeklinde dağılır ve sonunda enine su akışı ve boyuna hareket eden kayış tarafından taşınarak konsantre, orta ürün ve atık haline gelir.

Bu ekipman, 0,1~0,005 mm boyutlarındaki cevher parçacıklarını işleyebilir; saatte 4~5 ton işleme kapasitesine ve 0,01~0,005 mm aralığında etkili geri kazanım parçacık boyutu sınırına sahiptir; ve 10~50'ye varan bir zenginleştirme oranına sahiptir; bu özellikleri sayesinde özellikle mineral çamurunun zenginleştirilmesi için son derece uygundur.

C. Titreşimli Kayışlı Konveyör Şutu

Yapısı Şekil 2-35’te gösterilmiştir. Çalışma yüzeyi, 1°~4° uzunlamasına eğime sahip, sonsuz kavisli bir kayıştan oluşmaktadır. Bant, 0,035 m/s hızında yukarı doğru hareket eder ve bir sallanma ve salınım mekanizması aracılığıyla, uzunlamasına yönde sola-sağa sallanma ve asimetrik ileri-geri hareket oluşturur. Çalışma sırasında, su akışının etkisi ve birleşik salınım hareketi altında, bant yüzeyindeki mineral parçacıkları hızla tabakalaşır. İnce ağır mineral parçacıkları bandın her iki tarafına dağılırken, daha iri ağır mineral parçacıkları ise bant yüzeyinin ortasındaki alt tabakada birikir. Bunlar bant tarafından zenginleştirme bölgesine taşınır ve sonunda konsantre olarak boşaltılır. Hafif mineral parçacıkları, bant yüzeyinin ortasındaki üst tabakaya dağılır ve suyla birlikte atık olarak atık sonuna doğru akar.

Şekil 2-35 Titreşimli Kayışlı Konveyör Şutu

1—Ayırma bandı; 2—Besleme oluğu; 3—Su besleme oluğu; 4—Sallama mekanizması; 5—Salınım mekanizması; 6—Ayırma borusu; 7—Konsantre borusu

800 mm × 2500 mm boyutlarındaki tek bir ünite, 71–85 kg/saat işleme kapasitesine, 0,02 mm’lik etkin geri kazanım parçacık boyutu sınırına ve yaklaşık 10’luk bir zenginleştirme oranına sahiptir. Bu ünite, çamur zenginleştirme işlemleri için uygundur ve 'in üzerinde bir geri kazanım oranı sağlar.

D. Mozley Konsantratörü

Yapısı Şekil 2-36’da gösterilmiştir. 1967 yılında R.H. Mozley tarafından geliştirilen bu cihaz, yatak yüzeyinde dönen bir kesme hareketine sahip ince parçacıklı bir süzgeçtir. Yatak yüzeyi, 1525 mm uzunluğunda ve 1220 mm genişliğinde, iki çerçeveye yerleştirilmiş 40 katmandan oluşan fiberglastan yapılmıştır; bu yapı, 40 katmanlı döner eğimli yatak olarak da bilinir. İki çerçeve arasına dengesiz bir döner ağırlık yerleştirilmiştir; bu, yatak yüzeyinin düzlemsel bir döner kesme hareketi gerçekleştirmesini sağlar. Çerçeveler çelik tel halatlarla asılıdır ve konsantreyi boşaltmak için pnömatik bir cihaz tarafından periyodik olarak döndürülür. En önemli özelliği, ince parçacıkların ayrılmasını iyileştirmek için Begno kuvvetinin kullanılmasıdır. Etkili geri kazanım parçacık boyutu sınırı 0,01–0,005 mm’dir (kassiterit bazında), toplam yatak alanı 74,4 m², işleme kapasitesi 2,1–3,1 ton/saat, zenginleştirme oranı 3–6’dır ve çalışma geri kazanım oranı 65%–75%'dir. Tungsten, kalay, tantal, niyobyum, altın ve platin cevheri çamurlarının kaba arıtımı için uygundur.

E’ Çift üniteli enine sallanmalı ve eğilebilir yatak

Şekil 2-36, 40 katmanlı sallanan ve eğilebilen yatak

a—Ayırma aşaması; b—Konsantre boşaltma aşaması

1—Çerçeve; 2, 3—Üst ve alt yatak yüzeyleri; 4—Tel halat; 5—Pnömatik tertibat; 6—Besleme

Yapısı Şekil 2-37’de gösterilmiştir. Yatak yüzeyi, uzunlamasına yönde simetrik olarak ileri geri hareket eder ve çalışma prensibi bir sallama masasınınkine benzerdir. Ayırma işlemi sırasında sadece atıklar boşaltılırken, ağır mineraller yatak yüzeyinde kalır.

Şekil 2-37 Çift ünitelı enine sallanmalı eğme masası

1—Ayırma aşaması masa yüzeyi; 2—Konsantre boşaltma aşaması masa yüzeyi;

3—Yem dağıtıcısı; 4—Çerçeve; 5—Konsantre yalak

Besleme durdurulduktan sonra konsantre boşaltılır. Her ünite, dönüşümlü olarak çalışan iki set 1-4 yatak yüzeyine sahiptir. Yatak yüzeyi 2,7 metre genişliğinde ve 1,2 metre uzunluğundadır. Çamur, tüm genişlik boyunca bir set yatak yüzeyine beslenir. Ayırma işleminden sonra yatak yüzeyi 50° döner ve konsantreyi toplamak için su püskürtülür. Yatak yüzeyinin enine eğimi 1,3°~2,5°, strok uzunluğu 40~180 mm ve strok hızı 90~120 dev/dk'dır. Besleme parçacık boyutu -0,3 mm, işleme kapasitesi 5 ton/saat ve zenginleştirme oranı 20~500'dür. Tungsten, kalay, tantal, niyobyum, altın ve platin minerallerinin ayrıştırılması için uygundur.