Bedienung des Mühle

Zu den Mahlvorgängen gehören verschiedene Aspekte wie Beschickung, Wasserzugabe, Mahlen, Klassierung und Zugabe von Mahlkörpern, die zusammen ein vollständiges System bilden, das als Materialmahlsystemtechnik bezeichnet wird. Der Mahl- und Klassierungsprozess ist kein statischer, sondern ein dynamischer Gleichgewichtsprozess. Das dynamische Gleichgewicht ist ein rein relatives Konzept; der relativ ausgeglichene Zustand wird als statischer oder stationärer Zustand bezeichnet, während der relativ unausgeglichene Zustand als dynamisch bezeichnet wird.

Während des Mahl- und Klassifizierungsprozesses kann eine ideale Mahlleistung erreicht werden, wenn die Eigenschaften des Roherzes im Wesentlichen unverändert bleiben und Faktoren wie Zufuhrrate, Wasserzugabe, Mahlgrad, Rücklaufsand und Überlauf des Klassierers sowie die Zugabe von Mahlkörpern unter den gegebenen Bedingungen im Gleichgewicht gehalten werden können. Tritt bei einem dieser Faktoren eine erhebliche Störung auf, wird das Gleichgewicht gestört. Werden keine rechtzeitigen Anpassungen vorgenommen, um ein neues Gleichgewicht herzustellen, verschlechtert sich die Mahlleistung, was sich wiederum auf die Leistung der Mineralaufbereitung auswirkt. Daher beziehen sich Betrieb und Steuerung des Mahl- und Klassifizierungsprozesses hauptsächlich auf den Einsatz verschiedener Methoden und Mittel – sei es manuell oder mit automatischen Vorrichtungen –, um wichtige Prozesskennzahlen wie Zufuhrrate, die Pulpedichte, die Feinheit, die Wasserzugabegeschwindigkeit und die Rücklaufsandmenge, diese mit den vorgegebenen Bedingungen zu vergleichen, die Ursachen für Veränderungen zu analysieren und verschiedene Maßnahmen zur Beseitigung von Störfaktoren zu ergreifen, um so das dynamische Gleichgewicht des gesamten Mahlprozesses aufrechtzuerhalten und sicherzustellen, dass die Prozesskennzahlen in jedem Bereich den vorgegebenen Bedingungen entsprechen, wodurch eine optimale Mahlleistung erreicht wird.

Die einwandfreie Funktion und der ordnungsgemäße Betrieb der Mahl- und Klassieranlagen sind Voraussetzungen für einen normalen Mahlvorgang. Die korrekte Bedienung und eine angemessene Wartung gewährleisten, dass der Mahlprozess stabil und über einen längeren Zeitraum ablaufen kann. Daher sind eine strenge Kontrolle des Mahl- und Klassifizierungsprozesses sowie eine angemessene Wartung und Verwaltung der Mahl- und Klassieranlagen gleichermaßen wichtig.

9.7.1 Inbetriebnahme des Mühle Einheit

Die Mahlanlage (einschließlich der Klassifizierungsvorrichtungen) gehört zu den Großanlagen in einer Aufbereitungsanlage. Bei der Inbetriebnahme oder Außerbetriebnahme müssen die Betriebsvorschriften strikt eingehalten werden; andernfalls kann es aufgrund unsachgemäßer Bedienung zu schweren Anlagenunfällen kommen.

Eine Mahlanlage umfasst beim offenen Mahlkreislauf in der Regel die Mühle, die Schmieranlage und den Aufgeber; beim geschlossenen Mahlkreislauf gehört auch eine Klassieranlage dazu. Das Anfahren und Abschalten einer Mahlanlage erfolgt in der Regel nach den beiden folgenden Grundsätzen:

(1) Erst nachdem alle Anlagen in Betrieb genommen wurden und stabil sowie normal laufen, darf Material zugeführt werden;

(2) Beim Anfahren sind die Anlagen nacheinander entgegen der Erzflussrichtung, von unten nach oben, in Betrieb zu nehmen, d. h. in folgender Reihenfolge: Schmierölpumpe → Klassierer → Mahlwerk → Aufgeber. Das gleichzeitige Anfahren mehrerer Anlagen ist strengstens untersagt. Die Abschaltung erfolgt in umgekehrter Reihenfolge: Die Anlagen sind in Richtung des Erzflusses, von oben nach unten, abzuschalten, d. h. in der Reihenfolge: Aufgeber → Mahlwerk → Sichter → Ölpumpe. Bei einer normalen Abschaltung ist das Material in den Anlagen so weit wie möglich zu entleeren, und die Anlagen sind im Leerlauf abzuschalten. Bei der zweistufigen geschlossenen Mahlanlage erfordern einige Mahl- und Klassierschemae, dass die erste Mahlstufe eine bestimmte Zeit lang läuft, bevor das Erz die zweite Stufe erreicht. In diesem Fall darf die Mühle der zweiten Stufe erst dann in Betrieb genommen werden, wenn der Klassierer der zweiten Stufe Rücklaufsand aufweist; andernfalls würde die Mühle der zweiten Stufe für einen bestimmten Zeitraum im Leerlauf laufen, was Mahlkörper und Auskleidungen verschleißt und häufig zum Austreten von Schlamm aus dem Mantel führt.

Nach Erhalt des Startbefehls muss der Mühlenbediener vor dem Anlaufen der Mahlanlage sorgfältig Inspektions- und Vorbereitungsarbeiten durchführen, die im Wesentlichen Folgendes umfassen:

(1) Überprüfen Sie die Mühle und die dazugehörigen Anlagen (Sichter, Zuführvorrichtung, Elektromotor usw.) gründlich auf etwaige Fremdkörper wie Brecheisen, Eisenstangen, Werkzeuge oder andere Gegenstände, um zu verhindern, dass diese den Betrieb der Anlage beeinträchtigen oder beim Anfahren herausgeschleudert werden und dadurch Verletzungen oder Schäden an der Anlage verursachen. Manchmal können diese Gegenstände die zu startende Anlage direkt beschädigen.

(2) Überprüfen Sie den Anzugszustand von Befestigungselementen wie Zahnrädern, Kupplungen, Untersetzungsgetrieben, Ankerbolzen und Riemenscheiben, um ein Lösen oder mangelhafte Verbindungen zu vermeiden. Achten Sie bei elastischen Kupplungen auf den Verschleißzustand der Druckstifte oder Gummiringe.

(3) Überprüfen Sie den Schmierzustand der Zahnflächen des Getriebes und stellen Sie fest, ob Sand oder Fremdkörper eingedrungen sind.

(4) Bei Schmierstellen mit internem Umlauf ist zu prüfen, ob die Ölmenge ausreichend und die Ölqualität gut ist. An Stellen, an denen Festschmierstoffe verwendet werden, ist der Verbrauch des Festschmierstoffs und dessen Kontakt mit den geschmierten Teilen zu überprüfen sowie zu prüfen, ob Sand oder Wasser eingedrungen ist.

(5) Bei Anlagen mit manuellem Spannungsabsenkstart ist zu prüfen, ob sich das Handrad des Öl-Rheostats in der Nullstellung befindet und ob der Kurzschluss-Messerschalter in der offenen Stellung steht. Bei Synchronmotoren schieben Sie den Gleichstrom-Bedienhebel in die Betriebsstellung und prüfen Sie, ob der Kontakt zwischen den Schleifringen und dem Rotor einwandfrei ist.

(6) Prüfen Sie, ob verschiedene Schutzeinrichtungen, wie z. B. Quecksilberschalter und Öldruckrelais für den Ölmangel-Schutz, Verriegelungseinrichtungen und akustische Signale, vollständig und zuverlässig sind.

(7) Überprüfen Sie, ob verschiedene Messgeräte wie Amperemeter, Voltmeter, Öldruckanzeigen, Thermometer, Zeitgeber und Kontrollleuchten vollständig vorhanden sind und ordnungsgemäß funktionieren. Bei Geräten mit automatischen Überwachungsvorrichtungen wie elektrischen Hörgeräten, Gamma-Densitometern und elektromagnetischen Durchflussmessern ist zu überprüfen, ob diese ansprechen und zuverlässig arbeiten.

(8) Überprüfen Sie, ob das Dosiergerät der Mahlanlage, z. B. eine elektronische Bandwaage, zuverlässig funktioniert und ordnungsgemäß eingestellt ist. Das leere Förderband kann ohne Materialzufuhr in Betrieb genommen werden, um den Nullpunkt und den Sensorkontakt zu überprüfen. Wenn der Zähler bei laufendem leeren Förderband zählt, müssen Einstellungen vorgenommen oder die entsprechenden Komponenten/Elemente überprüft werden, bis der Zähler bei leerem Förderband nicht mehr zählt.

(9) Nach Abschluss der oben genannten Prüf- und Einstellarbeiten sind die Vorbereitungen für den Start der Ölpumpe zu treffen. Vor dem Start der Ölpumpe sind der Ölstand und die Ölqualität im Tank zu überprüfen, um sicherzustellen, dass ausreichend sauberes Schmieröl vorhanden ist. Anschließend ist das Kühlwasserventil des Kühlers zu öffnen und zu überprüfen, ob das Kühlwasser ungehindert fließt. Im Sommer bei hohen Temperaturen sollte das Kühlwasser vor dem Starten der Ölpumpe eingeschaltet werden. Im Winter bei niedrigen Temperaturen kann die Ölpumpe zunächst gestartet werden, um die Zirkulation in Gang zu bringen, und das Kühlwasser erst eingeschaltet werden, nachdem die Öltemperatur auf einen bestimmten Wert angestiegen ist; andernfalls ist die Fließfähigkeit des Öls zu gering und die Schmierwirkung beeinträchtigt. Wird eine elektrische Heizung verwendet, sollte die Ölpumpe zur Zirkulation in Betrieb genommen werden, um einen gleichmäßigen Anstieg der Öltemperatur zu gewährleisten. Nach dem Starten der Ölpumpe sind deren Betrieb sowie das gesamte Ölversorgungs- und Schmiersystem sorgfältig zu überprüfen: ob der Öldruck normal ist, ob die Ölzu- und -rücklaufleitungen frei sind, ob Undichtigkeiten oder Ölaustritt vorliegen und ob die Ölverteilung am Hohlwellenzapfen gleichmäßig ist.

(10) Nachdem die Ölpumpe normal läuft, starten Sie die Mahlanlage. Wenn die Mahlanlage für einen relativ langen Zeitraum (in der Regel mehr als 4 Stunden) stillgestanden hat, lassen Sie die Mühle 2–3 Umdrehungen im Leerlauf laufen. Das Drehen dient in erster Linie dazu, zu überprüfen, ob die Mühle mit anderen Gegenständen wie Schutzvorrichtungen oder Zuführrutschen kollidiert, ob die Mahlkörper verklumpt sind und ob sich die Mühle frei drehen lässt. Ist während des Drehens kein Geräusch von rollenden Mahlkörpern zu hören, deutet dies auf eine Verklumpung hin. In diesem Fall die Mühle so oft weiterdrehen, bis sich die Mahlkörper bewegen. Wenn sich die Mahlkörper durch das Drehen nicht bewegen lassen, während des Drehens Hochdruckwasser von der Einlauf- oder Auslaufseite einspritzen. Lassen sich die Mahlkörper dennoch nicht bewegen, muss der Mannlochdeckel zur Behebung des Problems geöffnet werden; andernfalls kommt es zu einer starken Exzentrizität der Mühle, und ein Zwangsstart kann den Motor, die elektrischen Komponenten oder die Mühle selbst beschädigen. Wenn die Mühle weniger als 4 Stunden stillgestanden hat, kann sie in der Regel direkt und ohne Durchdrehen gestartet werden.

(11) Überprüfen Sie den Klassierer. Handelt es sich bei dem Klassierer um ein Sieb, prüfen Sie, ob das Siebgewebe und der Antriebsriemen unbeschädigt sind und ob sich Erz auf der Siebfläche befindet; ist eine größere Menge Erz vorhanden, sollte diese entfernt werden. Handelt es sich um einen Spiralklassierer, sollte sich das untere Ende der Spirale in der angehobenen Position befinden; ist dies nicht der Fall, betätigen Sie den Hubmechanismus, um die Spirale anzuheben.

Nachdem die Inspektions- und Vorbereitungsarbeiten abgeschlossen sind und sichergestellt wurde, dass keine Probleme vorliegen, geben Sie das Startsignal wie vorgeschrieben (z. B. durch Läuten einer Glocke). Die meisten Anlagen verfügen über einen verdeckten Schalter im Schaltschrank; drücken Sie diesen Schalter vor dem Start in die Position “geschlossen”. Starten Sie anschließend den Sichter und dann die Mahlanlage. Nachdem die Mahlanlage 2–3 Minuten gelaufen ist, starten Sie das Förderband und den Aufgeber. Schalten Sie unmittelbar nach Beginn der Beschickung das Zusatzwasser für die Mahlanlage (allgemein als “Hinterwasser” bezeichnet) und das Zusatzwasser für den Auslauf (allgemein als “Vorderwasser” bezeichnet) ein. Alternativ können das vordere und das hintere Zusatzwasser bereits vor dem Start der Mahlmühle eingeschaltet werden. Senken Sie anschließend den Klassierer (d. h. den Spiralklassierer) langsam in die Normalposition ab. Der gesamte Anlaufvorgang ist nun abgeschlossen.

Nachdem die Inbetriebnahme abgeschlossen ist und die Anlage den Normalbetrieb aufgenommen hat, führen Sie eine gründliche Überprüfung aller Anlagenkomponenten durch. Sollten Sie feststellen, dass eine Anlage die Betriebsanforderungen nicht erfüllt, ergreifen Sie unverzüglich Maßnahmen und unterbrechen den Betrieb gegebenenfalls. Überprüfen und stellen Sie gleichzeitig die Vorschubgeschwindigkeit sowie die vordere und hintere Zusatzwasserzufuhr gemäß den Vorgaben ein, um einen angemessenen Durchsatz, eine angemessene Dichte und eine angemessene Feinheit sicherzustellen.

Bei der Inbetriebnahme der Anlage sind folgende Vorsichtsmaßnahmen zu beachten:

(1) Bei einer Mühle, die mit einem manuellen Spannungsabsenkstarter in Betrieb genommen wird, sollte nach dem Drücken der Starttaste das Handrad des Öl-Rheostats langsam in die Betriebsposition gedreht werden; andernfalls kann eine plötzliche Beschleunigung der Mühle zu einer Auslösung des Schutzschalters oder anderen Unfällen führen.

(2) Bei einer Mühle, die mit einem frequenzempfindlichen Rheostat für den Niederspannungsanlauf gestartet wird, darf der Anlaufvorgang die vorgeschriebene Anlaufzeit nicht überschreiten. Die Anlaufzeit beträgt in der Regel 15–20 Sekunden. Wenn sich die Mühle nach dem Drücken der Starttaste zwar zu drehen beginnt, aber die Nenndrehzahl nicht innerhalb der vorgegebenen Zeit erreicht, muss der Anlauf sofort gestoppt werden; andernfalls brennt der frequenzempfindliche Rheostat durch. Nach dem Abbruch des Startvorgangs sind die mechanischen und elektrischen Systeme zu überprüfen, um die Ursache für den Fehlstart zu ermitteln. Der Abstand zwischen dem ersten und dem zweiten Startversuch sollte mehr als 15 Minuten betragen. Ist die Temperatur des frequenzabhängigen Rheostats relativ hoch, kann ein Lüfter zur Zwangskühlung eingesetzt werden.

(3) Die Mühle darf nicht mehr als zweimal hintereinander in Betrieb genommen werden. Ein dritter Anlauf darf erst erfolgen, nachdem Elektriker und Monteure eine gemeinsame Überprüfung durchgeführt haben.

(4) Unabhängig davon, welche Anlage in Betrieb genommen wird, muss der Bediener während des Anfahrens die Anlage im Blick behalten, damit bei Auftreten einer Störung der Startvorgang sofort gestoppt oder Notfallmaßnahmen ergriffen werden können.