Il costo di lavorazione di una tonnellata di minerale d'oro

I. Panoramica dei costi:

Concentrazione del minerale d’oro I costi variano notevolmente, con spese di lavorazione che vanno da 80 yuan a oltre 600 yuan per tonnellata. Questa ampia forbice di prezzi non è casuale, ma è determinata proprio dal tipo di minerale e dalla tecnologia di lavorazione.

1. Tipi di minerali:

Minerale ossidico di facile lavorazione (Costo: 80-150 RMB/tonnellata)

Caratteristiche: l’oro si trova allo stato libero e può essere disciolto direttamente dal cianuro.

Processo: processo convenzionale di “frantumazione-macinazione-lisciviazione”, punto di riferimento per il costo più basso.

Convenzionale Minerale solfuro (Costo: 150-300 RMB/tonnellata)

Caratteristiche: l’oro è incapsulato in solfuri e richiede un pre-arricchimento.

Processo: si avvale principalmente della “flottazione” per ottenere il concentrato d’oro prima della fusione; il costo comprende sia la fase di arricchimento che quella di lavorazione approfondita.

Minerale di difficile lavorazione (Costo: 300-600+ RMB/tonnellata)

Caratteristiche: contiene carbonio, arsenico o particelle fini, il che comporta tassi di estrazione diretta estremamente bassi.

Processo: richiede costosi trattamenti preliminari, quali la torrefazione e la bioossidazione, per “rompere il guscio”, con un conseguente forte aumento dei costi.

2. Percorso del processo:

Cianuro intenzionale (CIL/CIP): Processo diretto; i costi sono concentrati nella macinazione fine e nei reagenti.

Flottazione + Lavorazione del concentrato: La struttura dei costi è “bassa all’inizio e alta alla fine”, il che sposta gran parte dei costi verso la fase di lavorazione intensiva.

Smaltimento dei rifiuti in fase di preselezione (ad es. separazione per gravità): Come metodo ausiliario, lo smaltimento preventivo della roccia sterile riduce in modo significativo il tonnellaggio da trattare in seguito, il che rappresenta una leva fondamentale per la riduzione dei costi.

II. Composizione dei costi:

Prendere un Lavorazione presso l'impianto di arricchimento CIL Prendendo ad esempio i minerali ossidati convenzionali, il costo di lavorazione per tonnellata di minerale può essere suddiviso come segue:

1. Costi energetici (circa 30-40%)

🔴 1. Consumo energetico della macinazione (forza principale): 20-40 RMB/tonnellata. Per estrarre le particelle d’oro è necessario macinare il materiale fino a ottenere una consistenza estremamente fine, il che rende questa fase quella che consuma più energia.

Consumo energetico ausiliario (frantumazione, agitazione, ecc.): 8-15 RMB/tonnellata.

2. Costi dei materiali e dei reagenti (circa 25-35%):
   Cianuro: 5-20 RMB/tonnellata. Il consumo è fortemente influenzato dalle impurità presenti nel minerale, che rappresentano un costo variabile fondamentale.

Rivestimenti in acciaio a sfere: 8-18 RMB/tonnellata. Perdite continue durante il processo di macinazione.

Carbone attivo, calce, ecc.: 5-10 RMB/tonnellata.

3. Costi di manodopera, manutenzione e gestione (circa 15-25%): Con una base operativa relativamente fissa, l’automazione può ottimizzare la percentuale di manodopera manuale.
4. Costi aggiuntivi fissi: Tutela ambientale e sicurezza (circa 10-20%): Spese necessarie nell'attività mineraria moderna, tra cui la sicurezza delle dighe di contenimento degli sterili, il trattamento delle acque reflue in profondità e i costi legati alla conformità alle norme ambientali.

Approfondimento chiave: I costi delle miniere d'oro sono determinati da due fattori principali: l'elevato consumo energetico (frantumazione e macinazione) e… gli elevati costi di estrazione chimica. Nel caso di minerali difficili da trattare, il “terzo fattore” è rappresentato dall'enorme investimento e dal consumo energetico nella fase di pretrattamento.

III. Metodi di riduzione dei costi:

Una reale riduzione dei costi e un miglioramento dell'efficienza derivano da un'ottimizzazione sistematica e da un controllo preciso.

1. Fase di frantumazione: come ottenere “più frantumazione e meno macinazione”?

Obiettivo principale: ridurre al minimo la granulometria del minerale in ingresso al mulino, riducendo così il carico di lavoro delle successive fasi di macinazione ad alto consumo energetico. Per ogni riduzione di 1 mm della granulometria del minerale in ingresso al mulino, l’efficienza di macinazione può aumentare di circa 2%-3%.

Raccomandazioni relative ai processi e alle attrezzature:

Adottare un processo di frantumazione a “circuito chiuso in tre fasi” (frantumazione grossolana, frantumazione media, frantumazione fine + vagliatura a circuito chiuso) per mantenere stabilmente la dimensione delle particelle in ingresso al mulino al di sotto dei 12-15 mm.

Scelta delle attrezzature per la frantumazione primaria:

Opzione preferita: frantoio giratorio di grandi dimensioni o frantoio a mascelle. Elevata capacità di lavorazione, funzionamento stabile, granulometria uniforme del prodotto e bassi costi operativi complessivi nel corso del ciclo di vita.

Opzione alternativa: stazione di frantumazione mobile. Adatta a siti minerari dispersi o alle prime fasi di sviluppo, offre un’elevata flessibilità.

Scelta delle attrezzature per la frantumazione secondaria e fine: frantoio a cono idraulico ad alte prestazioni. Il suo principio di frantumazione a strati garantisce un’elevata efficienza, una buona forma delle particelle del prodotto e riduce efficacemente il consumo energetico nelle successive fasi di macinazione.

2. Ottimizzazione dei processi: “Più frantumazione, meno macinazione” e “Rimozione tempestiva della roccia sterile”

Utilizzare attivamente apparecchiature ad alta efficienza, quali i mulini a rulli ad alta pressione nella fase iniziale del processo, per ridurre ulteriormente la dimensione delle particelle che entrano nel mulino.

Introdurre tecnologie di preselezione quali la separazione per gravità e la separazione intelligente a raggi X (XRT) dopo la frantumazione e prima della macinazione, al fine di rimuovere in anticipo oltre 30% di roccia sterile, riducendo così alla fonte la quantità di roccia sterile che entra nel mulino e ottenendo una riduzione diretta dei costi.

3. Miglioramento dell’efficienza tecnologica: individuazione mirata delle aree ad alto costo

Fase di macinazione: utilizzo di rivestimenti e mezzi di macinazione all’avanguardia, ottimizzazione della velocità di riempimento e del rapporto tra sfere d’acciaio per migliorare l’efficienza di conversione energetica.

Fase di lisciviazione/flottazione: utilizzo di analizzatori in linea e sistemi automatici di dosaggio dei reagenti per garantire un’erogazione precisa e su richiesta dei reagenti, eliminando gli sprechi.