Mulino a sfere per cemento

Panoramica del prodotto

Il mulino a sfere per cemento è un’attrezzatura fondamentale utilizzata nelle linee di produzione del cemento per la macinazione di clinker, additivi, scorie e altri materiali. È ampiamente impiegato nella macinazione di finitura e nella macinazione delle materie prime negli impianti di produzione del cemento ed è inoltre adatto alla macinazione di vari minerali e altri materiali macinabili nei settori metallurgico, chimico, energetico e in altri settori industriali. I nostri mulini a sfere per cemento sono realizzati con processi avanzati e si contraddistinguono per l’elevata efficienza di macinazione, il funzionamento stabile, il basso consumo energetico e la facilità di manutenzione. Rappresentano la scelta ideale per le nuove linee di produzione di cemento e sono adatti anche per l’ammodernamento delle linee esistenti.

1. Descrizione del prodotto

Il mulino a sfere per cemento è un dispositivo cilindrico a rotazione orizzontale, composto principalmente dalla sezione di alimentazione, dalla sezione di scarico, dalla sezione rotante, dalla sezione di trasmissione (riduttore, ingranaggio di trasmissione piccolo, motore, sistema di controllo elettrico) e da altri componenti. Le due estremità del cilindro sono dotate di alberi cavi supportati da cuscinetti a strisciamento. All’interno del cilindro, delle piastre divisorie suddividono il mulino in 2-4 compartimenti, riempiti con sfere d’acciaio o segmenti d’acciaio che fungono da mezzi di macinazione. Il materiale entra nel primo compartimento attraverso il dispositivo di alimentazione tramite la coclea dell’albero cavo di alimentazione, dove avviene la macinazione grossolana. Successivamente passa attraverso la piastra a diaframma nel compartimento successivo per la macinazione fine. Il prodotto in polvere viene scaricato attraverso la griglia di scarico, completando il processo di macinazione. Il mulino a sfere per cemento può eseguire la macinazione a secco, la macinazione a umido o la macinazione e l’essiccazione simultanee.

2. Classificazione e caratteristiche delle attrezzature

(1) Mulino a sfere per cemento comune

Utilizzato principalmente nei sistemi di macinazione a circuito chiuso (in combinazione con un separatore ad aria). Si caratterizza per l’elevata efficienza di macinazione, l’elevata produttività e il basso consumo energetico. Rispetto ai sistemi di macinazione convenzionali, la produzione può essere aumentata del 15–20%, il consumo energetico ridotto di circa il 10% e la temperatura del prodotto abbassata di 20–40 °C. La finezza del prodotto è facilmente regolabile, il che lo rende particolarmente adatto alla macinazione del cemento di scorie.

(2) Mulino a sfere per cemento ad alta finezza e ad alta produttività

Utilizzato principalmente nei sistemi di macinazione a circuito aperto. Il sistema e il flusso di processo sono semplici e richiedono un investimento ridotto e uno spazio occupato minore. La struttura del mulino è dotata di uno speciale dispositivo interno a diaframma per la selezione delle polveri, mentre il compartimento di macinazione fine è provvisto di un dispositivo di attivazione. All’uscita del mulino è installata una speciale griglia di scarico che riduce al minimo le dimensioni dei corpi macinanti nel compartimento di macinazione fine, migliorando significativamente l’efficienza di macinazione per ottenere un’elevata produzione e un basso consumo energetico.

(3) Mulino per materie prime

Utilizzato per la macinazione delle materie prime negli impianti di produzione del cemento. Solitamente viene adottata la trasmissione laterale. Il motore aziona la rotazione del cilindro tramite un riduttore. Sotto l’effetto della forza centrifuga, il materiale viene sollevato a una certa altezza e poi cade a cascata formando una cortina, dove viene frantumato e macinato dalle sfere d’acciaio.

3. Parametri tecnici del cemento Mulino a sfere

La nostra azienda produce una gamma completa di mulini a sfere per cemento con diametri compresi tra Φ1,2 m e Φ4,2 m, con una capacità unitaria che varia da 1,4 a 87 t/h e una potenza del motore compresa tra 55 e 3520 kW. Di seguito sono riportati i parametri tecnici dettagliati per ciascuna specifica, a titolo di riferimento per i clienti.

Tabella 1: Parametri tecnici dei mulini a sfere per cemento di piccole e medie dimensioni

Note:

• “Per ”circuito aperto“ si intende che il materiale passa una sola volta attraverso il mulino per diventare prodotto finito. Il ”circuito chiuso” prevede l’uso di un separatore ad aria: il materiale non conforme torna al mulino per essere rimacinato.
• I parametri sopra indicati sono valori di riferimento standard. Le prestazioni effettive possono variare in base alle dimensioni del materiale in ingresso, alle proprietà del materiale, al contenuto di umidità e alla configurazione del processo.

Tabella 2: Parametri tecnici dei mulini a sfere per cemento di grandi dimensioni

Nota: Per il modello Φ3,2×13 m: dotato di pressa a rulli, circuito chiuso, cemento Portland ordinario; granulometria in ingresso ≤2-3 mm, umidità ≤0,51 TP3T, superficie specifica ≥320 m²/kg.

4. Principio di funzionamento

Quando il mulino a sfere per cemento è in funzione, il motore aziona il cilindro facendolo ruotare tramite un riduttore. I corpi macinanti (sfere d'acciaio) ruotano insieme al cilindro. Sotto l'effetto della forza centrifuga e dell'attrito, vengono sollevati a una certa altezza per poi ricadere a cascata. Durante la caduta, i corpi macinanti urtano e macinano il materiale, frantumandolo e polverizzandolo.

Il processo di macinazione si svolge secondo le seguenti fasi:

• Fase 1: Il materiale entra nel primo compartimento (compartimento di macinazione grossolana) attraverso il dispositivo di alimentazione tramite la coclea ad albero cavo. Questo compartimento è rivestito con rivestimenti a gradini o ondulati e contiene sfere d’acciaio di grande diametro, che frantumano i pezzi di grandi dimensioni per impatto.
• Fase 2: Il materiale macinato grossolanamente passa attraverso una piastra a diaframma a singolo strato nel secondo compartimento (compartimento di macinazione fine). Questo compartimento è rivestito con rivestimenti piatti o ondulati e contiene sfere d’acciaio più piccole per la macinazione fine.
• Fase 3: La polvere finita viene scaricata attraverso la griglia di scarico. Il materiale scorre dall'estremità di alimentazione a quella di scarico per gravità, grazie al dislivello, senza bisogno di dispositivi di trasporto aggiuntivi.

5. Composizione strutturale

Il mulino a sfere per cemento è costituito principalmente da sei sistemi principali:

6. Vantaggi principali

✅ Elevata potenza ed efficienza

La produttività del mulino può essere aumentata del 15–20%, il consumo energetico ridotto di circa 10% e la temperatura del prodotto abbassata di 20–40 °C. Adatto sia a processi di macinazione a circuito aperto che a circuito chiuso, a scelta in base alle esigenze del cliente.

✅ Funzionamento stabile e affidabile

La struttura a doppio pattino scorrevole risolve il problema dell'eccessivo surriscaldamento del cuscinetto del pattino scorrevole all'estremità di scarico, che impediva il funzionamento continuo. Il mulino può funzionare ininterrottamente per lunghi periodi.

✅ Eccellente qualità del prodotto

L'area superficiale specifica del prodotto finito può raggiungere i 330–380 m²/kg; il prodotto si caratterizza per l'elevata finezza, l'ampia area superficiale specifica, la rapida reazione di idratazione e il rapido sviluppo della resistenza.

✅ Elevata adattabilità

Adatto a vari materiali quali clinker di cemento, scorie, ganga di carbone, calcare, ecc., è in grado di soddisfare diverse esigenze di lavorazione, tra cui la macinazione a secco, a umido e la macinazione con essiccazione simultanea.

✅ Resistente all'usura e durevole

Il rivestimento interno è realizzato con materiali di alta qualità resistenti all'usura, caratterizzati da elevata resistenza, lunga durata, basse vibrazioni e bassa rumorosità, in linea con i requisiti di tutela ambientale previsti per una produzione pulita.

✅ Investimento contenuto e manutenzione semplice

Il sistema e il flusso di processo sono semplici, il che si traduce in bassi costi di investimento e in un ingombro ridotto dell'impianto. È facile da gestire e richiede un carico di lavoro minimo in termini di ispezione e manutenzione.

7. Applicazioni

Il mulino a sfere per cemento è ampiamente utilizzato nei seguenti settori:

• Settore del cemento: Macinazione del clinker di cemento, preparazione della miscela grezza, macinazione delle scorie, trattamento delle ceneri volanti.
• Settore dei materiali da costruzione: Macinazione di nuovi materiali da costruzione, materiali refrattari, vetro, ceramica, ecc.
• Industria metallurgica: Frantumazione e macinazione di minerali ferrosi e non ferrosi prima della lavorazione.
• Industria chimica: Macinazione fine di varie materie prime chimiche.
• Settore dell'energia elettrica: Macinazione del calcare per la desolforazione e il ritrattamento delle ceneri volanti.

L'impianto può essere utilizzato per la macinazione a circuito aperto o a circuito chiuso con separatore ad aria e supporta sia i processi a secco che quelli a umido, offrendo una configurazione flessibile in base alle esigenze di processo.

8. Guida alla selezione

Fattori chiave da considerare nella scelta di un modello:

9. Installazioni in loco

I nostri mulini a sfere per cemento sono stati messi in funzione con successo in numerosi cementifici e impianti di macinazione sia in patria che all’estero. Il mulino a scarico intermedio da Φ4,6×13 m e il mulino a sfere ad alta efficienza da Φ4,2×13 m del Gruppo Jiangsu Pengfei funzionano in modo stabile in varie linee di produzione del cemento. La nostra azienda personalizza i rivestimenti in base alle proprietà dei materiali del cliente (durezza, granulometria, umidità, ecc.) per regolare lo stato di movimento dei corpi macinanti e migliorare l’efficienza di macinazione. Tra le applicazioni tipiche figurano l’impianto di produzione di cemento da 1.000.000 t/a di Yulin, nella provincia del Guangxi (materiali: calcare, argilla, minerale di ferro; capacità: 3.200 t/giorno) e l’impianto di produzione di proppant ceramico da 800 t/giorno di Tangshan, nella provincia di Hebei.

10. Manutenzione e risoluzione dei problemi

Per garantire un funzionamento stabile ed efficiente nel lungo periodo, si raccomanda di adottare un piano di manutenzione adeguato:

• Lubrificazione: Controllare la lubrificazione dei cuscinetti principali, del riduttore e del motore. Assicurarsi che il livello dell'olio sia sufficiente. In inverno, utilizzare un olio lubrificante di grado adeguato durante il rabbocco o il cambio dell'olio.
• Monitoraggio della temperatura: La temperatura della boccola del cuscinetto principale deve essere mantenuta al di sotto dei 60 °C. Verificare immediatamente la lubrificazione se le temperature del riduttore o dei cuscinetti risultano anomale.
• Ispezione periodica: Incaricare ispettori dedicati di verificare l’eventuale allentamento dei bulloni del rivestimento, la tenuta delle porte del mulino e lo stato dei sistemi di lubrificazione e raffreddamento.
• Gestione dei mezzi di macinazione: Rifornire periodicamente i mezzi di macinazione in un rapporto di 4:3:3 (grandi:medi:piccoli). Mantenere il tasso di riempimento tra 30% e 40%.

Problemi comuni e soluzioni

11. Domande frequenti (FAQ)

Domanda 1: Qual è il prezzo di un mulino a sfere per cemento?

R: Il prezzo varia a seconda delle specifiche, della configurazione e dei requisiti di processo. In generale, i modelli di piccole dimensioni (inferiori a Φ1,83 m) hanno un costo inferiore, mentre quelli di grandi dimensioni (Φ3,2 m e oltre) hanno un costo superiore. Per informazioni dettagliate sui prezzi, si prega di contattare direttamente il produttore.

Domanda 2: Come scegliere il modello giusto?

A: La scelta dipende principalmente dalla produzione prevista, dalle dimensioni del materiale in ingresso, dalle proprietà del materiale (indice di macinabilità, contenuto di umidità) e dalla configurazione dell’impianto (circuito aperto/chiuso, presenza o meno di un pressa a rulli). A parità di specifiche, la differenza di produzione tra il circuito aperto e quello chiuso può variare da 10 a 20%.

Domanda 3: Qual è la differenza tra la macinazione a secco e quella a umido?

A: La macinazione a secco è indicata per materiali con basso contenuto di umidità; presenta un’elevata efficienza e un basso consumo energetico ed è il processo più diffuso nell’industria del cemento. La macinazione a umido è indicata per materiali ad alto contenuto di umidità, in quanto consente la macinazione diretta in sospensione senza una fase di essiccazione; inoltre, il rumore prodotto durante la macinazione a umido è inferiore (riduzione di circa 8 dB).

Domanda 4: Trasmissione periferica o centrale: quale è la migliore?

A: L'azionamento centrale presenta un'efficienza di trasmissione superiore, una struttura compatta ed è adatto a configurazioni ad alta potenza. L'azionamento periferico ha una struttura classica, è più facile da ispezionare e mantenere ed è adatto a configurazioni convenzionali. Entrambi presentano dei vantaggi e possono essere scelti in modo flessibile in base alle esigenze del cliente.

D5: Con quale frequenza vanno sostituiti i rivestimenti e i corpi di macinazione?

R: I cicli di sostituzione dipendono dalla durezza del materiale, dal tempo di funzionamento e dalla qualità della manutenzione. In genere, la durata del rivestimento è di 2–3 anni. Gli elementi di macinazione devono essere rabboccati ogni trimestre e sostituiti parzialmente o completamente ogni anno, a seconda dell’usura. Si raccomanda di effettuare ispezioni regolari dell’usura del rivestimento e della granulometria degli elementi di macinazione.

Domanda 6: Come si può aumentare la produzione del mulino?

A: Le misure di ottimizzazione comprendono: (1) regolare la granulometria dei mezzi di macinazione (proporzione ragionevole di sfere grandi, medie e piccole); (2) controllare la dimensione del materiale in ingresso (il più piccola possibile) e l’umidità (generalmente ≤1%); (3) mantenere un adeguato tasso di riempimento (30%–40%); (4) pulire tempestivamente il diaframma e le piastre della griglia per evitare intasamenti; (5) valutare l’aggiunta di apparecchiature di pre-macinazione, come ad esempio un pressa a rulli.