1. O que é um britador de mandíbulas?

O triturador de mandíbulas também é amplamente conhecido como o triturador tipo boca de tigre. É o mais popular equipamento de britagem grossa primária nos setores de mineração, areia e cascalho, reciclagem de resíduos de construção e materiais de construção. É a máquina de britagem de primeira fase indispensável para praticamente todas as linhas de produção de britagem de minerais.

1.1 Função principal

Ele tritura minérios brutos de grande porte extraídos de minas, pedras e resíduos de construção, transformando-os em cascalho de tamanho médio e pequeno por meio de força de compressão física. Ele fornece materiais de alimentação qualificados para equipamentos de trituração secundária subsequentes, como trituradores cônicos, trituradores de impacto, moinhos de bolas e moinhos Raymond.

1.2 Materiais aplicáveis

Ele é capaz de triturar materiais macios, de dureza média e de alta dureza com resistência à compressão inferior a 350 MPa, incluindo:

• Rochas duras: granito, basalto, minério de ferro, minério de ouro
• Pedras de dureza média: calcário, pedra azul, dolomita
• Materiais recicláveis: resíduos de construção, blocos de concreto, ganga de carvão

1.3 Dois tipos principais

1. Triturador de mandíbulas com alavanca dupla (O mais popular) Modelo padrão para usinas de areia de médio e pequeno porte e usinas de beneficiamento de minerais. A mandíbula móvel realiza movimentos oscilatórios e verticais simultaneamente, apresentando alta eficiência de britagem e boa forma das partículas descarregadas. Tamanho de alimentação: 50 mm a 800 mm.
2. Triturador de mandíbulas com alavanca única (destinado a grandes minas) Projetado para grandes minas a céu aberto. É capaz de lidar com blocos de minério bruto de grandes dimensões, com mais de 1.000 mm, graças à sua estrutura reforçada e ao desempenho de operação extremamente estável.

2. Estrutura principal de Triturador de mandíbulas (Descrição da correspondência gráfica)

Um britador de mandíbulas completo é composto por 8 componentes principais, conforme ilustrado no diagrama da estrutura do equipamento para facilitar a compreensão:

1. Placa de mandíbula fixa: Revestimento fixo resistente ao desgaste, fixado na estrutura, equivalente aos dentes superiores
2. Placa da mandíbula móvel: Revestimento resistente ao desgaste com movimento oscilante recíproco, equivalente aos dentes inferiores para esmagar pedras brutas
3. Eixo excêntrico: Componente principal de acionamento, que faz com que a mandíbula móvel oscile periodicamente
4. Volante e polia: Armazenar a inércia rotacional, equilibrar a carga e reduzir o consumo de energia do motor
5. Placa de alternância (placa de empuxo): Parte de transmissão e parte de proteção de segurança; ela se rompe automaticamente para proteger o eixo principal assim que ocorrer uma sobrecarga
6. Ajuste da sede e da junta: Ajuste o tamanho da abertura de descarga para controlar a granulometria da pedra acabada
7. Mola de tensão e tirante: Reposicione a mandíbula móvel de forma estável após cada curso de trituração
8. Estrutura soldada reforçada: Corpo principal projetado para suportar uma enorme força de impacto de esmagamento

Lógica da Estrutura Gráfica: Os materiais caem na câmara de trituração a partir do entrada de alimentação superior; as pedras são comprimidas e trituradas entre a mandíbula fixa e a mandíbula móvel; os cascalhos acabados que atendem aos padrões de qualidade são descarregados do saída de descarga inferior.

3. Princípio de funcionamento detalhado do britador de mandíbulas (fluxo de trabalho ilustrado passo a passo)

O princípio de funcionamento de um britador de mandíbulas é muito semelhante ao de os dentes superiores e inferiores do ser humano mordendo e triturando nozes duras. Acionada por um motor elétrico, a mandíbula móvel realiza um movimento recíproco periódico para realizar a britagem contínua em circuito fechado. Todo o processo de trabalho é dividido em 4 etapas:

Etapa 1: Transmissão de potência

O motor aciona dois volantes por meio de correias em V. Os volantes em rotação, por sua vez, acionam o eixo excêntrico, que realiza um movimento circular excêntrico. Em seguida, o eixo excêntrico empurra a mandíbula móvel, fazendo-a oscilar para frente e para trás de maneira regular, proporcionando uma força de britagem contínua.

Etapa 2: Movimento de compressão e trituração (fechamento da mandíbula móvel)

Quando a mandíbula móvel se aproxima da mandíbula fixa, o espaço interno da câmara de britagem diminui gradualmente. As pedras brutas de grande porte são presas entre duas placas de mandíbula de aço com alto teor de manganês. Sob a ação de três forças — compressão, flexão e fenda —, as pedras brutas se quebram automaticamente quando a tensão interna excede seu limite de resistência à compressão.

Etapa 3: Curso de descarga (abertura da mandíbula móvel)

Com a rotação contínua do eixo excêntrico, a mandíbula móvel retorna à posição inicial. A abertura da saída inferior de descarga aumenta instantaneamente. As pedras trituradas que atendem ao tamanho exigido caem automaticamente pela gravidade pela saída inferior. As pedras grandes que não atendem aos requisitos permanecem na câmara de trituração superior, aguardando o próximo ciclo de compressão.

Etapa 4: Operação com circulação contínua

A mandíbula móvel oscila de 250 a 300 vezes por minuto. As matérias-primas são alimentadas de maneira uniforme e contínua pela entrada superior. Todas as pedras passam por múltiplas etapas de trituração por compressão, de cima para baixo, dentro da câmara, permitindo uma produção ininterrupta de 24 horas: Alimentação → Compressão e trituração → Descarga.

4. Princípio de proteção contra sobrecarga

A placa articulada foi projetada como uma peça de segurança sacrificável. Caso corpos estranhos resistentes à quebra (blocos de ferro, barras de aço) entrem na câmara de trituração e causem o bloqueio da máquina, a placa articulada se quebrará primeiro sob a pressão repentina de sobrecarga. Ela protege efetivamente as peças centrais de alto custo (eixo excêntrico, mandíbula móvel) contra danos graves, evitando falhas graves na máquina.

5. Método de ajuste do tamanho da descarga

Os usuários podem ajustar a folga da saída de descarga inferior aumentando ou diminuindo as juntas de aço no assento de ajuste traseiro:

• Adicionar mais juntas → Abertura de descarga menor → Cascalho com granulometria mais fina
• Reduzir as juntas → Abertura de descarga maior → Cascalho com granulometria mais grossa

6. Vantagens e desvantagens do britador de mandíbulas

6.1 Vantagens

1. Grande boca de alimentação, adequada para blocos de minério bruto de grandes dimensões; equipamento de britagem primária insubstituível
2. Estrutura sólida e simples, baixa taxa de falhas; as peças de desgaste são baratas e fáceis de substituir
3. Excelente desempenho antibloqueio, boa adaptabilidade a materiais molhados e lamacentos
4. Ocupação de área reduzida, baixo custo de construção civil, adequado para instalações fixas de britagem e estações móveis de britagem

6.2 Desvantagens

1. Modo de operação intermitente, rendimento por hora inferior ao dos britadores de cone contínuos
2. Partículas finais mais escamosas; é necessário um britador de impacto ou um britador cônico adequado para o processamento secundário
3. Vibração e ruído relativamente elevados durante a operação; requer uma base à prova de choques

7. Adequação do processo da linha de produção

Linha completa padrão de britagem: Alimentador vibratório + Triturador de mandíbulas (trituração primária grossa) + Triturador cônico/Triturador de impacto (trituração secundária fina) + Peneira vibratória