Mevcut buluş, boksitin zenginleştirilmesi ve silis giderilmesi yöntemiyle ilgilidir. Bu yöntemle elde edilen konsantre ürün, alümina üretiminde kullanılabilir.

Boksitin endüstriyel uygulamalarında, boksitin alümina-silika oranının (A/S) belirli bir değere ulaşması sıklıkla gereklidir. Özellikle alümina üretiminde, verimli, düşük maliyetli ve teknolojik açıdan basit olan Bayer prosesi genellikle 10’dan büyük bir A/S değeri gerektirir. Diaspor tipi boksitlerin büyük çoğunluğunun A/S oranı 10'dan düşüktür ve bu durum, söz konusu boksitin ekonomik ve makul bir şekilde endüstriyel olarak kullanılmasını kısıtlamaktadır. Boksitin A/S oranını artırmak için silis giderimi, bu sorunu çözmenin anahtarıdır. Diaspor tipi boksitin silis giderimi için birçok yöntem mevcuttur ve flotasyonla silis giderimi teknolojisi, ekonomik açıdan etkili yöntemlerden biridir.

Günümüzde, diaspor tipi boksitin flotasyon sürecinde, silikon içeren minerallerin ayrıştırılması için iki farklı yaklaşım bulunmaktadır. Bunlardan biri, flotasyon atıklarının nihai atık olarak bertaraf edildiği kapalı devre flotasyondur; diğeri ise silikon içeren minerallerin, bertaraf edilmeden önce ince bir şekilde öğütülmesi ve ardından çamurdan arındırılması gerekliliğidir. Örneğin, iki tipik boksit köpük flotasyon yöntemi şunlardır: birinde boksit ince bir şekilde öğütülür ve ardından flotasyona tabi tutulur; kaba flotasyon ve temizleme işlemlerinden sonra bir konsantre elde edilir; temizleme atıkları devreye geri döndürülür ve kaba flotasyon atıkları flotasyon atıkları olarak kalır; ya da kaba flotasyon atıkları temizlendikten sonra, temizleme atıkları flotasyon atıkları haline gelir ve bunlar nihai atık olarak bertaraf edilir; diğeri ise boksitin ince bir şekilde öğütülmesini ve ardından flotasyona tabi tutulmasını içerir; kaba arıtma ve temizleme işlemlerinden sonra bir konsantre elde edilir; temizleme atıkları devreye geri döndürülür ve kaba arıtma atıklarının arındırılmasından sonra, temizleme atıkları flotasyon atıkları haline gelir; bu atıklar (orta fraksiyon olarak da adlandırılır) sınıflandırılır, ince fraksiyon nihai atık olarak atılır ve kaba fraksiyon yeniden öğütülmek üzere değirmene geri gönderilir.

Boksit içindeki silikon içeren gang minerallerinin çoğu düşük sertliğe sahiptir ve kırma ve öğütme işlemleri sırasında kolayca çamurlaşır. Besleme malzemesindeki silikon minerallerinin dağılımı, iri ve ince fraksiyonlara ayrışmış bir yapı gösterir. Silikon mineralleri nispeten ince fraksiyonda yoğunlaşmış olmakla birlikte, bir kısmı da iri serbest parçacıklar ve bunların yoğun iç içe geçmiş yapıları halinde bulunur. Boksit flotasyonunda köpük verimi yüksektir ve flotasyon hücrelerindeki konsantrasyon gradyanı yüksektir. Bu nedenle, çamur köpüğe kolayca karışır. Temizleme atıklarındaki ince fraksiyon esas olarak gangden oluşurken, iri silikon içeren mineraller ve bunların zengin iç içe geçmiş yapıları genellikle kaba arıtma ve temizleme hücrelerinde kalır ve sonunda flotasyon atıklarına girer. Yukarıdaki işlemde, temizleme atıklarının devreye geri döndürülmesi, sadece ince silikon içeren gangu'yu devreye geri getirmekle kalmaz, aynı zamanda büyük miktarda su da devreye sokar ve bu da kaba arıtma ve temizleme konsantrasyonlarında önemli bir düşüşe neden olur. İnce silikon içeren gang, flotasyona engel olur; alüminyum-silikon ayrıştırma seçiciliği bozulur ve iri değerli minerallerin geri kazanımı yetersiz kalır. Sonuç olarak, flotasyon işleminin üretim kapasitesi azalır, flotasyon reaktif tüketimi artar, konsantre çok ince hale gelir veya atıklar çok ince hale gelir ve/veya flotasyon indeksleri bozulur. Flotasyon atıkları (veya orta ürün) sınıflandırılırsa, ince fraksiyon nihai atık olarak atılır ve kaba fraksiyon yeniden öğütülmek üzere geri gönderilirse, bu durum kaba silikon içeren minerallerin aşırı öğütülmesine neden olarak atıkları daha da inceltir.

Mevcut buluşun amacı, boksitin kırılmış ve öğütülmüş ürünlerinin özelliklerini ve boksit flotasyonunun özelliklerini ele almak, ve silikon içeren minerallerin, iri silikon içeren minerallerin ve bunların zengin iç içe geçmiş yapılarının hakim olduğu çamuru zamanında ve etkili bir şekilde gideremeyen, ayrıca iri diaspor ve bunun iç içe geçmiş yapılarını geri kazanamayan boksit flotasyon sürecindeki mevcut tekniklerin eksikliklerini gidermektir. Flotasyon konsantrasyonu garanti edilememekte olup, bu durum düşük flotasyon üretim kapasitesi, yüksek öğütme enerji tüketimi, flotasyon sürecinin bozulması, yetersiz silis giderme etkisi, ince konsantre veya aşırı ince atıklar ve üretim sürecinin dengelenmesinde zorluklara yol açmaktadır. Mevcut buluş, iri ve ince silikon içeren gangları zamanında ve etkili bir şekilde ayırabilen, iri değerli mineralleri geri kazanabilen, flotasyon işletme konsantrasyonunu sağlayabilen, flotasyon üretim kapasitesini artırabilen ve esnek ürün şemaları sunabilen yeni bir boksit zenginleştirme ve silikon giderme yöntemi sunmaktadır.

Mevcut buluş, aşağıdaki teknik çözümler aracılığıyla gerçekleştirilmektedir.

Mevcut buluş, cevherin ince öğütülmesini ve flotasyon için flotasyon reaktiflerinin eklenmesini içermektedir. Öğütme inceliğinin -0,074 mm olduğu ve 38%–95%’yi kapsadığı koşulda, flotasyon için flotasyon reaktifleri eklenir. Flotasyon işlemi, bir veya daha fazla kaba flotasyon aşaması, bir veya daha fazla temizleme aşaması, sıfır veya bir ya da daha fazla arındırma aşaması, boksit flotasyon konsantresinin üretilmesi, temizleme atıklarının ve flotasyon atıklarının (kaba flotasyon atıkları veya arındırma atıkları) ayrılmasını içerir. Atıklar 2, temizleme atıklarından daha da ayrılır ve flotasyon atıklarıyla birleştirilerek nihai atıklar oluşturulur.

Flotasyondan kaynaklanan temizleme atıklarının işlenmesi, bu atıkların sınıflandırılması ve/veya elenmesinden ibarettir; ince fraksiyon “Atık 2” olarak adlandırılırken, kaba fraksiyon flotasyon konsantresiyle birleştirilerek nihai konsantre elde edilir.

Flotasyondan kaynaklanan temizleme atıklarının işlenmesi, bu atıkların sınıflandırılması ve/veya elenmesinden ibarettir; ince fraksiyon “Atık 2” olarak adlandırılırken, kaba fraksiyon ise flotasyon veya öğütme işlemine geri gönderilir.

Flotasyondan kaynaklanan temizleme atıklarının işlenmesi, bu atıkların yerçekimi ayrıştırmasına tabi tutulmasıyla gerçekleştirilir; bu işlem sonucunda elde edilen yerçekimi atıkları “Atık 2” olarak adlandırılırken, yerçekimi konsantresi flotasyon konsantresi ile birleştirilerek nihai konsantre elde edilir.

Flotasyondan kaynaklanan temizleme atıklarının işlenmesi, bu atıkların yerçekimi ayrıştırmasına tabi tutulması şeklinde gerçekleştirilir; bu işlem sonucunda elde edilen yerçekimi atıkları “Atık 2” olarak adlandırılırken, yerçekimi konsantresi ise flotasyon veya öğütme işlemine geri gönderilir.

Boksitteki diaspor gibi alüminyum bakımından zengin başlıca mineraller ile kaolinit, illit ve pirofilit gibi silikon içeren başlıca minerallerin sertlik dereceleri önemli ölçüde farklıdır. Mohs sertlik dereceleri sırasıyla şöyledir: diaspor 6–7, kaolinit 1–3, illit 1–2 ve pirofilit 1–2. Bu nedenle, diaspor gibi alüminyum bakımından zengin minerallerin kırılması ve öğütülmesi nispeten zordur, bu nedenle Al₂O₃, öğütme ürününün kaba fraksiyonlarında nispeten daha fazla bulunur. Kaolinit, illit ve pirofilit gibi silikon içeren mineraller kolayca öğütülür, bu nedenle SiO₂, öğütme ürününün ince fraksiyonlarında nispeten daha fazla bulunur. Boksit flotasyon sürecinde, değerli minerallerin yüksek içeriği ve büyük köpük verimi nedeniyle, ince silikon içeren mineraller kaçınılmaz olarak köpüğe karışır. Köpüğün temizlenmesi sırasında, ince silikon içeren mineraller uzaklaştırılır ve hücrede kalırken, iri diaspor ve onun iç içe geçmiş kısımlarının hücreye geri düşme olasılığı daha yüksektir. Sonuç olarak, temizleme atıklarının konsantrasyonu düşüktür ve parçacık boyutu dağılımı kaba ve ince fraksiyonlara ayrılmıştır; ince fraksiyon yüksek silikon içeriğine sahipken, kaba fraksiyon nispeten daha yüksek alüminyum içeriğine sahiptir. Temizleme atıklarının daha ileri sınıflandırılması, elenmesi veya yerçekimi ile ayrılması yoluyla, ayrılan ince fraksiyon nihai atık olarak kullanılabilir; kaba fraksiyon ise konsantre ürününe yönelik fiili üretim gereksinimlerine bağlı olarak, nihai konsantre olarak flotasyon konsantresiyle birleştirilebilir veya yeniden işlenebilir. Silikon giderme çamurunun zamanında uzaklaştırılması ve susuzlaştırılması, çamurun flotasyon sürecini bozmasını önlemekle kalmaz, aynı zamanda flotasyon işleminin konsantrasyonunu sağlar, iri değerli minerallerin geri kazanımını garanti eder, flotasyon ekipmanının üretim kapasitesini artırır ve esnek ürün şemaları sunar. Besleme malzemesindeki kaba silikon içeren mineraller flotasyon atıklarında kalır ve doğrudan nihai atık olarak boşaltılır; bu da bunların aşırı öğütülmesini önler ve daha iri taneli atıklar elde edilmesini sağlar. Dolayısıyla, öğütme inceliği daha da irileştirilebilir.

Mevcut buluş, flotasyon işleminin (son temizleme aşaması hariç) ham madde hacmini 30%–50% oranında azaltır, flotasyon işleminin işleme kapasitesini 30%–50% oranında artırır, konsantre ve atıkların parçacık boyutlarını irileştirir, konsantredeki -0,074 mm'lik parçacıkların yüzdesini 3%–30% oranında azaltır ve atıklardaki -0,074 mm'lik parçacıkların yüzdesini 5%–27% oranında azaltır. Ürün şeması, konsantre ürününe yönelik farklı gereksinimlere göre esnek bir şekilde değiştirilebilir. Mevcut köpük flotasyon teknolojisiyle karşılaştırıldığında, alüminyum-silikon ayrıştırmasının seçiciliği daha yüksektir, üretim sürecinin dengelenmesi daha kolaydır ve ekonomik faydaları önemlidir.

Mevcut buluş, aşağıda örnek uygulamalar referans alınarak daha ayrıntılı olarak açıklanmaktadır.

Örnek 1: Hammadde: Shanxi’deki bir boksit maden sahasından alınan kompozit cevher numunesi; ana kimyasal bileşimi (%) şöyledir:

Tablo 1: Zenginleştirme ve silis giderme sonuçları

Toplayıcı olarak oksitlenmiş parafin sabunu, tall yağı, yağ asitleri ve bunların sabunları ile türevleri vb. maddelerden bir veya daha fazlası kullanılır. Köpük flotasyonu için düzenleyici olarak sodyum karbonat, sodyum hidroksit, polifosfatlar, sodyum silikat, küçük organik moleküller vb. maddelerden bir veya daha fazlası kullanılır.

İşlem akış şeması şöyledir: 75% için -0,074 mm öğütme inceliği, bir aşamalı kaba öğütme, flotasyon konsantresi, flotasyon atıkları ve temizleme atıklarını elde etmek üzere üç aşamalı temizleme. Temizleme atıkları, 0,074 mm'lik eleme ile sınıflandırılır. İnce fraksiyon, doğrudan flotasyon atıklarıyla birleştirilerek atık haline getirilir; kaba fraksiyon ise flotasyon konsantresiyle birleştirilir. Konsantre ürününe yönelik gereksinimlere göre çeşitli konsantre ürünleri elde edilebilir. Zenginleştirme ve silis giderme sonuçları Tablo 1'de listelenmiştir.

Örnek 2: Diğer koşullar Örnek 1’dekiyle aynıdır. İşlem akış şeması şöyledir: 75% için -0,074 mm öğütme inceliği, iki aşamalı kaba öğütme, flotasyon konsantresi, flotasyon atıkları ve temizleme atıklarını elde etmek üzere üç aşamalı temizleme. Temizleme atıkları çökeltme yoluyla sınıflandırılır. İnce fraksiyon, doğrudan flotasyon atıklarıyla birleştirilerek atık olarak ayrılır; iri fraksiyon ise flotasyon konsantresi ile birleştirilerek nihai konsantre elde edilir.

Silis giderme sonuçları: konsantre verimi 78,02%, A/S oranı 10,05, Al₂O₃ geri kazanım oranı 86,35%. -0,074 mm konsantre 73,4%, -0,074 mm atık 80,7%. Temizleme atık hamurunun %'si olarak Atık 2'nin hamur hacmi: 93%, Atık 2 A/S oranı 0,99.

Örnek 3: Diğer koşullar Örnek 1’dekiyle aynıdır. İşlem akış şeması şöyledir: 85% için -0,074 mm öğütme inceliği, iki aşamalı kaba öğütme, flotasyon konsantresi, flotasyon atıkları ve temizleme atıklarını elde etmek üzere üç aşamalı temizleme. Temizleme atıkları çökeltme yoluyla sınıflandırılır. İnce fraksiyon, doğrudan flotasyon atıklarıyla birleştirilerek atık olarak ayrılır; iri fraksiyon ise flotasyon konsantresi ile birleştirilerek nihai konsantre elde edilir.

Zenginleştirme ve silis giderme sonuçları: konsantre verimi 76,13%, konsantre A/S oranı 11,32, Al₂O₃ geri kazanım oranı 85,68%. -0,074 mm'lik konsantre 83%, -0,074 mm'lik atık 91%. Temizleme atık hamurunun %'si olarak Atık 2'nin hamur hacmi: 90%, Atık 2 A/S oranı 0,99.

Örnek 4: Diğer koşullar Örnek 1’dekiyle aynıdır. İşlem akış şeması şöyledir: 65% için -0,074 mm öğütme inceliği, iki aşamalı kaba öğütme, üç aşamalı temizleme, bir aşamalı arındırma; bu işlem sonucunda flotasyon konsantresi, flotasyon atıkları ve temizleme atıkları elde edilir. Temizleme atıkları, ince fraksiyon ve kaba fraksiyon elde edilecek şekilde sınıflandırılır. İnce fraksiyon, doğrudan flotasyon atıklarıyla birleştirilerek atık olarak ayrılır; kaba fraksiyon ise öğütme devresine geri gönderilir.

Zenginleştirme ve silis giderme sonuçları: konsantre A/S oranı 11,21, Al₂O₃ geri kazanım oranı 85,38%. -0,074 mm'lik konsantre 75%, -0,074 mm'lik atık 82%. Temizleme atık hamurunun %'si olarak Atık 2'nin hamur hacmi: 93%, Atık 2 A/S oranı 1,01.

Örnek 5: Diğer koşullar Örnek 1’dekiyle aynıdır. Proses akış şeması şöyledir: 75%’yi oluşturan -0,074 mm öğütme inceliği, bir aşamalı kaba öğütme, iki aşamalı temizleme, bir aşamalı arındırma ile flotasyon konsantresi, flotasyon atıkları ve temizleme atıkları elde edilir. Temizleme atıkları sınıflandırılır. İnce fraksiyon, flotasyon atıklarıyla doğrudan birleştirilerek atık olarak ayrılır; iri fraksiyon ise flotasyon devresine geri gönderilir.

Zenginleştirme ve silis giderme sonuçları: konsantre A/S oranı 11,08, Al₂O₃ geri kazanım oranı 85,31%, -0,074 mm'lik konsantre 73%, -0,074 mm'lik atık 80%. Temizleme atık hamurunun %'si olarak Atık 2'nin hamur hacmi: 92%, Atık 2 A/S oranı 1,01.

Örnek 6: Hammadde: Henan’daki bir boksit maden sahasından alınan kompozit cevher numunesi; ana kimyasal bileşimi (%) şöyledir:

Diğer koşullar Örnek 1’dekiyle aynıdır. İşlem akış şeması şöyledir: 68%’yi oluşturan -0,074 mm öğütme inceliği, iki aşamalı kaba öğütme, üç aşamalı temizleme, bir aşamalı arındırma ile flotasyon konsantresi, flotasyon atıkları ve temizleme atıkları elde edilir. Temizleme atıkları sınıflandırılır. Ayrılan ince fraksiyon, doğrudan flotasyon atıklarıyla birleştirilerek atık olarak ayrılır; ayrılan kaba fraksiyon ise flotasyon konsantresi ile birleştirilerek nihai konsantre elde edilir.

Zenginleştirme ve silis giderme sonuçları: konsantre verimi 81,39%, A/S oranı 11,85, Al₂O₃ geri kazanımı 90,63%, -0,074 mm konsantre 63,8%, -0,074 mm atık 86,4%. Temizleme atık hamurunun %'si olarak Atık 2'nin hamur hacmi: 93%, Atık 2 A/S oranı 1,2.

Örnek 7: Diğer koşullar Örnek 6’dakiyle aynıdır. İşlem akış şeması şöyledir: 58%’yi oluşturan -0,074 mm öğütme inceliği, iki aşamalı kaba öğütme, üç aşamalı temizleme, bir aşamalı arındırma; bu işlemler sonucunda flotasyon konsantresi, flotasyon atıkları ve temizleme atıkları elde edilir. Temizleme atıkları sınıflandırılır. İnce fraksiyon, flotasyon atıklarıyla doğrudan birleştirilerek atık olarak ayrılır; iri fraksiyon ise öğütme devresine geri gönderilir.

Zenginleştirme ve silis giderme sonuçları: konsantre verimi 80,28%, A/S oranı 12,17, Al₂O₃ geri kazanımı 90,14%, -0,074 mm konsantre 65,5%, -0,074 mm atık 82,3%. Temizleme atık hamurunun %'si olarak Atık 2'nin hamur hacmi: 95%, Atık 2 A/S oranı 1,06.

Örnek 8: Diğer koşullar Örnek 6’dakiyle aynıdır. İşlem akış şeması şöyledir: 38%’yi oluşturan -0,074 mm öğütme inceliği, iki aşamalı kaba öğütme, flotasyon konsantresini elde etmek için iki aşamalı temizleme, temizleme atıkları ve kaba öğütme atıkları. Temizleme atıkları sınıflandırılır. Elde edilen ince fraksiyon doğrudan atık olarak kullanılırken, kaba fraksiyon yeniden öğütme ve yeniden flotasyon için kaba öğütme atıklarıyla birleştirilir.

Silis giderme sonuçları: konsantre verimi 80,36%, A/S oranı 12,43, Al₂O₃ geri kazanımı 90,57%, -0,074 mm konsantre 60,1%, -0,074 mm atık 89,8%. Temizleme atık hamurunun %'si olarak Atık 2'nin hamur hacmi: 93%, Atık 2 A/S oranı 1,03.

Örnek 9: Diğer koşullar Örnek 6’dakiyle aynıdır. İşlem akış şeması şöyledir: 95%’yi oluşturan -0,074 mm öğütme inceliği, iki aşamalı kaba öğütme, iki aşamalı temizleme, bir aşamalı arındırma ile flotasyon konsantresi, flotasyon atıkları ve temizleme atıkları elde edilir. Temizleme atıkları, çamur giderme konisi kullanılarak ayrıştırılır. İnce fraksiyon, doğrudan flotasyon atıklarıyla birleştirilerek atık olarak ayrılır; iri fraksiyon ise kaba arıtma aşamasına geri gönderilir.

Silis giderme sonuçları: konsantre verimi 81,61%, A/S oranı 11,02; Al₂O₃ geri kazanımı 88,47%, -0,074 mm konsantre 92,5%, -0,074 mm atık 95,3%. Temizleme atık hamurunun %'si olarak Atık 2'nin hamur hacmi: 50%, Atık 2 A/S oranı 1,37.

Örnek 10: Diğer koşullar Örnek 6’dakiyle aynıdır. İşlem akış şeması şöyledir: 58%’yi oluşturan -0,074 mm öğütme inceliği, iki aşamalı kaba öğütme, iki aşamalı temizleme, bir aşamalı arındırma ile flotasyon konsantresi, flotasyon atıkları ve temizleme atıkları elde edilir. Temizleme atıkları, bir sallama masası kullanılarak ayrıştırılır. Sallama masası atıkları, doğrudan flotasyon atıklarıyla birleştirilerek atık olarak ayrılır ve sallama masası konsantresi öğütme işlemine geri gönderilir.

Zenginleştirme ve silis giderme sonuçları: konsantre A/S oranı 11,78, Al₂O₃ geri kazanımı 90,39%, -0,074 mm konsantre 59,4%, -0,074 mm atık 89,7%. Temizleme atık hamurunun %'si olarak Atık 2'nin hamur hacmi: 90%, Atık 2 A/S oranı 1,1.

Örnek 11: Diğer koşullar Örnek 6’dakiyle aynıdır. İşlem akış şeması şöyledir: 68%’yi oluşturan -0,074 mm öğütme inceliği, iki aşamalı kaba öğütme, üç aşamalı temizleme, bir aşamalı arındırma; bu işlemler sonucunda flotasyon konsantresi, flotasyon atıkları ve temizleme atıkları elde edilir. Temizleme atıkları bir sallama masası kullanılarak ayrıştırılır. Sallama masası atıkları, doğrudan flotasyon atıklarıyla birleştirilerek atık olarak ayrılır ve sallama masası konsantresi, flotasyon konsantresiyle birleştirilerek nihai konsantre elde edilir.

Zenginleştirme ve silis giderme sonuçları: konsantre verimi 81,33%, A/S oranı 11,56, Al₂O₃ geri kazanımı 90,25%, -0,074 mm konsantre 63,2%, -0,074 mm atık 88,91%. Temizleme atık hamurunun %'si olarak Atık 2'nin hamur hacmi: 88%, Atık 2 A/S oranı 1,1.

Örnek 12: Diğer koşullar Örnek 6’dakiyle aynıdır. İşlem akış şeması şöyledir: 68% için -0,074 mm öğütme inceliği, bir aşamalı kaba öğütme, üç aşamalı temizleme, bir aşamalı arındırma ile flotasyon konsantresi, flotasyon atıkları ve temizleme atıkları elde edilir. Temizleme atıkları bir santrifüj kullanılarak ayrıştırılır. Santrifüj atıkları, doğrudan flotasyon atıklarıyla birleştirilerek atık olarak ayrılır ve santrifüj konsantresi, flotasyon konsantresi ile birleştirilerek nihai konsantre elde edilir.

Zenginleştirme ve silis giderme sonuçları: konsantre verimi 81,07%, A/S oranı 11,73, Al₂O₃ geri kazanımı 90,88%, -0,074 mm konsantre 64,1%, -0,074 mm atık 84,7%. Temizleme atık hamurunun %'si olarak Atık 2'nin hamur hacmi: 88%, Atık 2 A/S oranı 1,2.

Örnek 13: Diğer koşullar Örnek 6’dakiyle aynıdır. İşlem akış şeması şöyledir: 68% için -0,074 mm öğütme inceliği, bir aşamalı kaba öğütme, üç aşamalı temizleme, bir aşamalı arındırma; bu işlem sonucunda flotasyon konsantresi, flotasyon atıkları ve temizleme atıkları elde edilir. Temizleme atıkları, spiral oluk kullanılarak ayrıştırılır. Spiral oluktan çıkan atıklar, doğrudan flotasyon atıklarıyla birleştirilerek atık olarak ayrılır; spiral oluktan elde edilen konsantre ise flotasyon konsantresi ile birleştirilerek nihai konsantre elde edilir.

Silis giderme sonuçları: konsantre verimi 82,3%, A/S oranı 11,25, Al₂O₃ geri kazanımı 91,11%, -0,074 mm konsantre 64,6%, -0,074 mm atık 83,8%. Temizleme atık hamurunun %'si olarak Atık 2'nin hamur hacmi: 88%, Atık 2 A/S oranı 1,06.