Günümüzde Çin’deki giderek daha fazla üretici, yüksek kromlu aşınmaya dayanıklı astarları kullanmaktadır. Ancak, tüm yüksek kromlu dökme demirler kırılgan malzemeler olduğundan, ısıl işlemden sonra bile geleneksel cıvatalı sabitleme yöntemleri, astarların kırılmaya yatkın kalmasına neden olmaktadır. Bu nedenle, yüksek kromlu astarlar genellikle cıvata kullanılmadan sabitlenir ve uygulamada, halka tuğla döşeme (dairesel birbirine kenetlenme) sabitleme yönteminin en makul yöntem olduğu kanıtlanmıştır. Bu yöntem, değirmenin kendisinin geometrik şeklini kullanır, bimetalik birleşim için mekanik bir yapıdan yararlanır ve değirmen çalışması sırasında öğütme ortamının hareketinden faydalanarak ön gerilimli kendinden kilitlenmeyi sağlar; böylece astarları bir bütün olarak güçlendirir ve yüksek sertlik ve düşük tokluk özelliklerine sahip yüksek kromlu dökme demir astarların kararlılığını ve güvenilirliğini sağlar.

Teorik olarak, bu kurulum yöntemi her boyuttaki değirmen için uygundur. Ancak pratikte, φ2,6 m’nin altındaki küçük değirmenlerde bile tuğla döşemeli astarlar çökebilir ve bu durum üretim ve bakım açısından sorunlara yol açabilir. Chen Wei, bu tür çöküntülerin nedenlerini analiz etmiştir ve yüksek kromlu tuğla döşemeli astarları üreten veya kullanan üreticilerin referans alması amacıyla bulgular aşağıda sunulmuştur.

(1) Şu unsurlar arasında “içeride sıkı, dışarıda gevşek” bir durumun oluşması kaplamalar çöküşün başlıca nedenidir

Kendinden kilitlenen astarlar, diğer astarlar gibi tek parça halinde döküldükleri ve taşlanması zor olduğu için, Şekil 2.4’te gösterildiği gibi astarlar arasındaki birleşme yüzeylerinin iç çevreden dış çevreye kadar mükemmel bir şekilde uyumlu olmasını sağlamak oldukça zordur.

“İç kısım gevşek, dış kısım sıkı” bir durum söz konusuysa, çalışma sırasında aşırı basınç kuvveti nedeniyle astarlar yerinden kalkmaz ve yüzey aşınması nedeniyle ek yerlerinde boşluklar oluşmaz; dolayısıyla çalışma nispeten güvenli bir şekilde devam eder. Buna karşılık, “iç kısım sıkı, dış kısım gevşek” bir durum ortaya çıkarsa, aşırı basınç kuvveti nedeniyle astarlar yerinden kalkabilir. Bunun nedeni, tepe noktası çevresinde bir kaldırma (eğilme) momenti oluşmasıdır. Ayrıca, ek yerleri aşındıkça astarlar arasında bir boşluk oluşur ve bu da astarların gevşemesine ve çökmesine neden olur. Uzun süredir hizmet veren eski değirmenlerde, gövde deformasyonu astarların çökmeye daha da yatkın hale gelmesine neden olur.

Astar birleşim yerlerinde “iç kısım sıkı, dış kısım gevşek” durumunu önlemenin en iyi yolu, birleşim yüzeyinin yüksekliğini azaltmak, birleşimi dalganın tepesinden çukuruna kaydırmak ve teması tam yüzey temasından, gereklilikleri karşılamadıkları takdirde taşlanması daha kolay olan birkaç yükseltilmiş yastığa dönüştürmektir (Şekil 2.5). İkinci olarak, montaj sırasında derz temas yüzeylerine 1–3 mm kalınlığında ince demir şimler yerleştirilmelidir. Bu, sadece astarların yay uzunluğu yönündeki boyutsal tutarsızlıklardan kaynaklanan eğimi telafi etmekle kalmaz (ki bu da çökmenin bir nedenidir), aynı zamanda şimlerin plastik deformasyonunu kullanarak iyi bir temas sağlar ve derz yüzeylerinde boşluk oluşmasını önler.

(2) Çalışma sırasında astar çatlağı da çökmeye neden olabilir

Teorik olarak, halka-tuğla döşemeli astarların en büyük avantajı, kama bloklarının plastik deformasyonu sayesinde astarların çalışma sırasında giderek daha sıkı hale gelmesidir. Bir astar kırılsa bile, bu sadece astar parçalarının sayısında bir artışa yol açar ve herhangi bir zarara neden olmamalıdır. Ancak, gerçek işletme koşullarında, Şekil 2.6'da gösterildiği gibi aşağıdaki faktörler nedeniyle astarlar ile değirmen gövdesi arasında boşluklar oluşabilir:

① Astarların eğriliği, değirmen gövdesinin eğriliğiyle uyuşmamaktadır;
② Değirmen gövdesinin deformasyonu;
③ Değirmen gövdesinin iç yüzeyinde kalan kaynak dikişleri.

Şimdi, normal derz koşulları altında tuğla döşemeli astarlarda meydana gelen kırılmanın sonuçlarını inceleyelim. Çalışma sırasında yerinden kalkmış bir astar kırılırsa, öğütme ortamı ve malzemenin etkisi, kırılan astarı gövdeye doğru itecek ve kırılma yüzeyinde bir boşluk oluşturacaktır; bu da astarların gevşemesine ve çökmeye yol açacaktır. Bu durum, uzun süredir çalışmakta olan eski değirmenler için özellikle kritiktir; bu değirmenlerde ciddi gövde deformasyonu, astarların daha belirgin şekilde kalkmasına neden olur ve bu da kırılma kaynaklı çökme olasılığını artırır.

Astar malzemesinin sınırlamaları nedeniyle, kırılma kaçınılmazdır. Bu nedenle, astar kırılmasından kaynaklanan çökmeyi önlemenin en etkili yolu şudur: yay uzunluğu yönündeki boyutu azaltmak Yukarıda bahsedilen üç faktörün neden olduğu astarların kaldırma yüksekliğini en aza indirmek amacıyla, astar tasarımı sırasında mümkün olduğunca özen gösterilmelidir. Bu şekilde, kırılma meydana gelse bile önemli bir boşluk oluşmaz ve çökme önlenebilir. Montaj sırasında sıkı bir kalite kontrolü şarttır: eğriliği yanlış olan veya kabuğa sıkıca oturmayan astarlar yeniden taşlanmalıdır. Çimento harcı, yeterli dolgu kalitesini sağlayacak şekilde uygun oranlarda karıştırılmalı ve böylece astarlar ile gövde arasındaki boşluk en aza indirilmelidir. Bu, sadece astar kırılmasını önlemeye yardımcı olmakla kalmaz, aynı zamanda kırılma meydana gelse bile kırılma yüzeyinde esasen hiçbir boşluk oluşmamasını sağlayarak astarın çökmesini önler.