1. Çekiçli Kırıcı Tanımı

Genel olarak çekiçli değirmen olarak bilinen çekiçli kırıcı, hem kaba hem de ince kırma işlemleri için kullanılan bir darbe kırma ekipmanıdır. Bu ekipman, yüksek hızda dönen çekiç başlıklarının ürettiği darbe, çarpma, kesme ve öğütme kuvveti yoluyla malzemeleri kırar. Basit yapısı ve düşük yatırım maliyeti ile öne çıkan bu ekipman, küçük ve orta ölçekli kum ve agrega tesislerinde, kömür madenciliğinde, inşaat malzemeleri sektöründe, katı atık geri dönüşümünde, hayvan yemi üretiminde ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Bu ekipman, bağımsız olarak birincil kırma ekipmanı olarak kullanılabileceği gibi, ikincil ince kırma işlemi için çeneli kırıcılarla birlikte de kullanılabilir. Esas olarak orta-düşük sertlikteki kırılgan malzemeler için tasarlanmıştır ve yüksek sertlikteki aşındırıcı cevherler için uygun değildir; bu tür cevherler, çekiç başlıklarının aşırı hızlı aşınmasına neden olur.

1.1 Temel Sınıflandırmalar

1. Tek kademeli Çekiçli Kırıcı: Büyük hammaddeleri tek geçişte bitmiş ürünlere dönüştürebilir; genellikle kireçtaşı ve kömür kırma işlemlerinde kullanılır.
2. Halka Çekirdekli Çekiçli Kırıcı: Çoğunlukla termik santraller için kömür kırma işlemlerinde kullanılır; iyi sızdırmazlık performansı ve düşük toz emisyonu sağlar.
3. Ağır Çekiçli Kırıcı: Kalınlaştırılmış, ağır hizmet tipi gövde ve büyük boyutlu çekiç başlıklarıyla donatılmış olan bu makine, daha büyük besleme boyutlarına olanak tanır ve birincil kaba kırma işlemlerinde küçük çeneli kırıcıların yerini alabilir.

1.2 İlgili Malzemeler

Kalker, kömür, alçıtaşı, şist, inşaat atıkları, tuğlalar, maden atıkları, tarım samanları, tahıl ve benzeri gibi basınç dayanımı ≤150 MPa olan orta-yumuşak kırılgan malzemeler için uygundur.

❌ Granit, bazalt ve demir cevheri gibi yüksek sertlikteki cevherler için tavsiye edilmez; bu tür cevherler, çekiç başlıklarında kısa vadede ciddi aşınmaya yol açar ve işletme ve bakım maliyetlerinde keskin bir artışa neden olur.

1.3 Uygulamanın Temel Amaçları

1. Küçük kum tesisleri: Tek bir kırma işlemiyle kireçtaşını işleyerek bitmiş kırma taşlar elde edin.
2. Termik santraller ve kömür madenleri: Ham kömürün kırılması ve işlenmesi.
3. İnşaat atıkları, tuğlalar ve beton kalıntılarının geri dönüşümü ve kırılması.
4. Kimya ve inşaat malzemeleri endüstrileri: Alçıtaşı ve kaolin gibi hammaddelerin ön kırılması.
5. Tarım ve hayvancılık: Yem hammaddeleri elde etmek için saman ve tahılı öğütmek.

2. Çekiçli Kırıcının Ana Yapısı

1. Besleme Girişi: Malzemeler, kırma odasına üstten beslenir.
2. Rotor Grubu ve Çekiç Başlıkları: Temel hassas bileşenler. Motor, rotoru yüksek hızda döndürür ve çekiç başları malzemelere çarparak parçalanmasını sağlar.
3. Astar Plakaları: İç gövde duvarına sabitlenmiş aşınmaya dayanıklı çelik levhalar; malzemeler ikincil kırma işlemi için bu astarlarla çarpışır.
4. Rende Çubukları: Boşaltılan malzemenin tanecik boyutunu kontrol etmek amacıyla makinenin tabanına monte edilmiştir. Izgara aralıklarından daha küçük olan malzemeler aşağıya düşerek dışarı atılırken, boyutları fazla büyük olan taşlar tekrar tekrar darbeye maruz kalmak üzere hazne içinde kalır.
5. Makine Gövdesi, Tahrik Motoru ve Kasnak: Sızdırmaz gövde, toz sızmasını önler ve ekipmanın çalışması için dönme gücü sağlar.

3. Çekiçli Kırıcının Ayrıntılı Çalışma Prensibi

Çekiçli kırıcı, yüksek hızlı darbe kırma teknolojisini kullanır ve malzemeler üç kırma aşamasından geçer:

1. Adım: Yüksek Hızlı Darbe Yöntemiyle Birincil Kırma

Malzemeler, üst besleme girişinden kırma haznesine düşer. Motor, V kayışları aracılığıyla rotoru yüksek hızda döndürür. Rotora sabitlenmiş yüksek manganezli çelik çekiç başlıkları, düşen malzemelere şiddetli bir şekilde çarpar. Taşlar, anlık darbe kuvveti altında doğal çatlakları boyunca kırılarak ilk kırma işlemi tamamlanır.

2. Adım: Astar Plakalarıyla Çarpışma Yoluyla İkincil Kırma

Çekiç başlı kırıcılar tarafından fırlatılan malzemeler, iç gövde duvarındaki aşınmaya dayanıklı astarlara yüksek hızla çarpar. Kinetik enerjinin büyük bir kısmı çarpışma sırasında harcanır ve taşlar yeniden parçalanır. Ardından parçalar geri sekerek çekiç başlı kırıcıların darbe menziline geri düşer ve tekrar kırılma işlemine tabi tutulur.

3. Adım: Karşılıklı Çarpışma Yöntemiyle İnce Kırma ve Izgara Çubuklu Eleme

Eğirme haznesinin içinde, malzemeler daha ince öğütme işlemi için birbirleriyle sürekli olarak çarpışır, sürtünür ve kayar.

Yalnızca parçacık boyutu alt ızgara çubukları arasındaki boşluklardan daha küçük olan kırma taşlar ızgaralardan geçebilir ve makinenin altından dışarı atılabilir.

Boyutu standartların üzerinde olan malzemeler ızgara çubukları tarafından engellenir ve kırma odasında tutulur; burada, istenen çıkış boyutuna ulaşana kadar çekiç başları tarafından tekrar tekrar darbeye maruz kalırlar.

Boşaltma Boyutu Ayarlama Yöntemleri

1. Izgara çubuklarını farklı aralık genişliklerine sahip olanlarla değiştirin: Daha dar aralıklar daha ince malzeme elde edilmesini sağlarken, daha geniş aralıklar daha iri agrega elde edilmesini sağlar.
2. Farklı ağırlık ve boyutlardaki çekiç başlıklarını değiştirerek veya rotorun dönme hızını ayarlayarak, elde edilen parçacık boyutunu hafifçe ayarlayın.

Güvenlik Koruma İlkesi

Demir bloklar ve çelik çubuklar gibi kırılmaz sert yabancı nesneler kırma odasına girdiğinde, aniden meydana gelen büyük darbe çekiç başlarına aşırı yük bindirir ve bu durum çekiç başlarının düşmesine veya rotorda hasara yol açabilir. Bazı ağır çekiçli kırıcılar, aşırı yük altında kırılarak ana mili ve rotoru ciddi hasarlardan koruyan emniyet pimleriyle donatılmıştır.

4. Avantajlar ve Dezavantajlar

4.1 Avantajlar

1. Az yer kaplayan, kompakt ve basit yapı; düşük ekipman tedarik ve kurulum maliyeti.
2. Yüksek kırma azaltma oranı; tek bir işlemde hem kaba hem de ince kırma işlemlerini gerçekleştirebilir; küçük üretim hatları, kısa bir teknolojik akış için tek bir makineyle çalışabilir.
3. Kolay kullanım, çekiç başlıklarının rahatça sökülmesi ve değiştirilmesi; rutin bakım işlemleri sıradan işçiler tarafından gerçekleştirilebilir.
4. Geniş besleme aralığı; ağır çekiçli kırıcılar, ek bir birincil kırma ekipmanına gerek kalmadan büyük boyutlu hammaddeleri doğrudan işleyebilir.

4.2 Dezavantajlar

1. Yüksek sertlikteki cevherlerin işlenmesi sırasında çekiç başları ve astarlar hızla aşınır; bu da yedek parçaların sık sık değiştirilmesini gerektirir.
2. Islak ve kil bakımından zengin malzemeler alt ızgara çubuklarına yapışmaya meyillidir; bu da malzeme tıkanmasına ve üretimde düşüşe neden olur.
3. Sıradan agrega şekline sahip bitmiş ürünlerde pul benzeri parçacıkların oranı yüksektir; bu ürünler, otoyollar ve köprüler gibi yüksek kaliteli altyapı projeleri için uygun değildir.
4. Yüksek hızda çalışma sırasında yüksek gürültü ve toz emisyonu meydana gelir; bu durum, uygun toz giderme ve gürültü azaltma cihazlarının kullanılmasını gerektirir.

5. Yaygın Üretim Hattı Yapılandırmaları

1. Küçük kireçtaşı / inşaat atığı üretim hattı: Ağır Çekiçli Kırıcı + Titreşimli Eleme Makinesi (tek makineyle tek aşamalı şekillendirme)
2. Büyük ölçekli kum agrega üretim hattı: Çeneli Kırıcı + Çekiçli Kırıcı + Titreşimli Eleme Makinesi
3. Elektrik santralleri ve kömür madenleri için kömür kırma: Halka Çekiçli Kırıcı + Kapalı Kayışlı Taşıma Sistemi