Die Aufschlämmungskonzentration ist der prozentuale Anteil der Erzmasse (Trockengewicht) an der gesamten Aufschlämmungsmasse (Erz + Wasser). Die Mahlkonzentration bezieht sich auf die Aufschlämmkonzentration innerhalb der Mahlanlage. Die Mahlkonzentration ist ein entscheidender Faktor, der die Produktivität der Mahlanlage beeinflusst und die Reibung zwischen den Mahlkörpern und dem Mahlgut, die Fließfähigkeit der Aufschlämmung sowie die effektive Dichte der Mahlkörper (den Dichteunterschied zwischen den Mahlkörpern und der Aufschlämmung) bestimmt. Im Betrieb der Mahlmühle wird in der Regel eine höhere Mahlkonzentration verwendet, wodurch eine Schicht der Aufschlämmung an der Oberfläche der Mahlkörper haften bleibt, was den positiven Mahleffekt verstärkt. Gleichzeitig wird ein größeres Erzvolumen pro Volumeneinheit ausgetragen, was zu einem größeren Austragsvolumen führt. Eine zu hohe Aufschlämmungskonzentration erhöht jedoch die Dichte der Aufschlämmung und schwächt die effektive Dichte, die Fließfähigkeit sowie die Schlagwirkung der Mahlkörper. Darüber hinaus führt eine hohe Aufschlämmungskonzentration zu hoher Viskosität und schlechter Fließfähigkeit, was das gesamte Austragsvolumen verringert und folglich die Produktivität der Mahlanlage senkt, was möglicherweise sogar zu einem “Aufblähen” führen kann (ein Zustand, bei dem sich die Mahlanlage aufbläht). Daher bezieht sich “hohe Konzentration” auf eine angemessene Erhöhung der Mahlkonzentration innerhalb eines bestimmten Bereichs, was sich positiv auf die Verbesserung der Mahlleistung auswirkt.

Als Rücklaufsand werden die groben Partikel bezeichnet, die beim geschlossenen Mahlkreislauf zur weiteren Zerkleinerung in die Mühle zurückgeführt werden. Die Menge des Rücklaufs beträgt oft ein Vielfaches der ursprünglichen Aufgabemenge. Das Verhältnis von Rücklaufsand zur ursprünglichen Aufgabemenge wird als Rücklaufsandanteil bezeichnet. Die Praxis hat gezeigt, dass die Höhe des Rücklaufsandanteils einen direkten Einfluss auf die Produktivität der Mühle hat. Ein höherer Rücklaufsandanteil erhöht die Gesamtaufgabemenge in die Mühle, wodurch sich die Austragsgeschwindigkeit der Mühle erhöht, die Verweildauer des Materials in der Mühle verkürzt und der Kreislauf beschleunigt wird. Zudem ist der Rücklaufsand zwar grobkörniges Erz, jedoch immer noch feiner als das ursprüngliche Erz, was zu einer feineren Gesamtkorngrößenverteilung des Aufgabematerials führt, was in Verbindung mit den oben genannten Effekten zur Verbesserung der Produktivität der Mühle beiträgt. Abbildung 3-12 veranschaulicht den Zusammenhang zwischen dem Rücklaufsandanteil und der relativen Produktivität der Mühle.

Dies deutet darauf hin, dass innerhalb eines bestimmten Bereichs (z. B. 100%–500%) die Produktivität der Mühle mit steigendem Rücklaufsandanteil zunimmt. Sobald jedoch ein bestimmter Wert erreicht ist, wird der Produktivitätsanstieg sehr gering, und die Gesamtaufgabemenge der Mühle nähert sich ihrer maximalen Durchsatzkapazität, was leicht dazu führt, dass die Mühle “überlastet” wird. Daher sollte der Rücklaufsandanteil stabil gehalten werden, nahe an einem konstanten Wert.

Eine gleichmäßige Beschickung hat zwei wesentliche Bedeutungen: Erstens sollte die Beschickungsrate (die pro Zeiteinheit in die Mühle eingeführte Erzmenge) konstant sein; zweitens sollte die Korngrößenverteilung des Aufgabematerials gleichmäßig sein. Um die Mahlleistung zu verbessern, sollte die Beschickungsrate kontinuierlich, gleichmäßig und auf einem relativ hohen Niveau stabil sein. Schwankungen der Zufuhrrate führen zu häufigen Schwankungen der Aufschlämmungskonzentration im Mahlwerk, was sich nachteilig auf den Mahlprozess auswirkt. Im Aufgabetrichter kommt es häufig zu einer Partikelgrößenentmischung – feine Partikel in der Mitte und grobe an den Rändern –, was leicht zu einer ungleichmäßigen Zusammensetzung des Aufgabematerials führt. Wird der Betrieb nicht rechtzeitig entsprechend der Partikelgröße angepasst, kommt es zu einem “Aufwölben”. Daher sollte der Aufgabetrichter möglichst eine Mehrpunkt-Austragszuführung verwenden.