(1) Verringern Sie die Korngröße des Futtermittels. Wenn die Korngröße des Aufgabematerials verringert wird, kann der durchschnittliche Kugeldurchmesser entsprechend reduziert werden, und auch der Füllgrad der Mahlkörper kann gesenkt werden, sodass die Auskleidung Der Verschleiß nimmt entsprechend von selbst ab.

(2) Eine gleichmäßige Zuführung gewährleisten, insbesondere um zu verhindern, dass die Mühle leer läuft oder nicht genügend Material vorhanden ist.

(3) Verwenden Sie ein Schleifverfahren im geschlossenen Kreislauf. Da das Verhältnis von Material zu Kugeln in einer Mühle mit geschlossenem Kreislauf hoch ist, verringert sich die Verschleißrate der Auskleidung entsprechend.

(4) Halten Sie den Feuchtigkeitsgehalt des Ausgangsmaterials unter 2% um zu verhindern, dass saure oder alkalische Substanzen im Material bei hohen Temperaturen und übermäßiger Feuchtigkeit korrosive Verbindungen bilden, die den Verschleiß der Auskleidung beschleunigen würden.

(5) Die interne Belüftung verbessern um die Walzentemperatur zu senken und die plastische Verformung der Auskleidungen bei hohen Temperaturen zu verringern.

(6) Die Temperatur des Aufgabematerials senken – Die Temperatur des in die Mühle gelangenden Klinkers sollte unter 50 °C gehalten werden.

(7) Mahlhilfsmittel verwenden um die Mahlbarkeit des Materials zu verbessern und den Verschleiß zu verringern.

(8) Das Design des Auskleidungsprofils verbessern:

① Bei einer herkömmlichen Mühle ist die Dicke einer einzelnen Auskleidung gleichmäßig, doch im Betrieb kann es vorkommen, dass ein sehr kleiner Bereich der Auskleidung schnell verschleißt. Sobald die Restdicke an dieser Stelle auf das zulässige Minimum gesunken ist, muss die gesamte Auskleidung ausgetauscht werden, obwohl der größte Teil davon noch intakt ist. Verbesserung: Die Dicke der Bereiche, die schneller verschleißen, sollte entsprechend erhöht werden. Bei der Auskleidung des Walzenkopfes sollte die Dicke der schnell verschleißenden Bereiche beispielsweise 15–30 mm größer sein als bei anderen Teilen. Um dies zu erreichen, kann die Kopfauskleidung eines Rohrwalzwerks mit einem Durchmesser von 2–3 m in zwei Ringe und bei Durchmessern über 3 m in drei Ringe unterteilt werden. Durch die Unterteilung in Ringe konzentrieren sich die schnell verschleißenden Bereiche auf einen Ring, dessen Dicke erhöht werden kann, um den Austauschzyklus zu verlängern und den Verschleiß zu verringern. Bei der Auslegung solcher Ringunterteilungen sollte außerdem Folgendes beachtet werden: Größe und Gewicht der einzelnen Auskleidungsteile sollten nicht zu groß sein, um eine einfache Handhabung durch die Revisionsöffnung zu gewährleisten; außerdem sollten die Bolzenlöcher an der Auskleidung und am Enddeckel gleichmäßig verteilt sein. Der gleiche Ansatz lässt sich auf Zwischenmembranen und Auslaufgitterplatten anwenden, indem die Dicke ihrer Verschleißbereiche entsprechend erhöht wird.

② In der Vergangenheit wurden Stufeneinsätze in China meist als lange Streifen mit zwei Bolzenlöchern konstruiert, mit einer dünnen Randstärke von 18–22 mm und einer dicken Randstärke von 70–90 mm. Sie neigten im Einsatz zu Rissbildung, insbesondere wenn sie aus Werkstoffen mit hoher Härte und geringer Zähigkeit gefertigt waren. Im Ausland werden solche Auskleidungen häufig als kleine quadratische Blöcke mit einem einzigen Bolzenloch konstruiert, wobei die dünne Kante 55 mm und die dicke Kante 135 mm dick ist. Aufgrund der größeren Dicke und des großen Unterschieds zwischen dünnen und dicken Kanten ist nicht nur der Kugelhebeeffekt stärker, sondern auch die Gesamtfestigkeit der Konstruktion höher, sodass sie selbst bei der Herstellung aus hochchromhaltigem Gusseisen nicht anfällig für Risse sind.

③ Professor Qi Jiyu änderte die Anordnung der Auskleidungsteile der Kohlemühle DTM‑287/410 von 12 Teilen pro Ring (jeweils 30°) auf 18 Teile pro Ring (jeweils 20°). Dadurch wurde nicht nur das Gewicht der Auskleidung um 35,91 TP3T reduziert (was die Montage erleichterte), sondern auch die maximale Belastung um 41,81 TP3T verringert, was die Haltbarkeit erheblich verbesserte.

④ Bei der Herstellung von Auskleidungen für Rohrwalzwerke aus hochchromhaltigem Weißguss sollten die Auskleidungsblöcke klein dimensioniert sein, die Konstruktion sollte einfach gehalten sein, und die Senkbohrungen der profilierten Auskleidungen sollten in eine elliptische Form geändert werden.