(1) تقليل حجم جزيئات العلف. عندما ينخفض حجم جزيئات المادة المُغذية، يمكن تقليل متوسط قطر الكرات تبعًا لذلك، كما يمكن خفض معدل ملء وسائط الطحن، وبالتالي فإن بطانة وبالتالي، فإن التآكل يتناقص بشكل طبيعي.

(2) تحقيق تغذية متجانسة, ، ولا سيما منع تشغيل المصنع دون مواد أو بمواد غير كافية.

(3) استخدم طريقة الطحن في الدائرة المغلقة. ونظرًا لارتفاع نسبة المادة إلى الكرات في المطحنة ذات الدائرة المغلقة، فإن معدل تآكل البطانة ينخفض تبعًا لذلك.

(4) ضبط نسبة الرطوبة في مادة التغذية بحيث تكون أقل من 2% لمنع المواد الحمضية أو القلوية الموجودة في المادة من تكوين مركبات تآكلية في ظل درجات الحرارة المرتفعة والرطوبة الزائدة، مما قد يؤدي إلى تسريع تآكل البطانة.

(5) تعزيز التهوية الداخلية لخفض درجة حرارة المطحنة والتخفيف من التشوه البلاستيكي للبطانات عند درجات الحرارة المرتفعة.

(6) خفض درجة حرارة مادة التغذية – يجب الحفاظ على درجة حرارة الكلنكر عند دخوله إلى المطحنة دون 50 درجة مئوية.

(7) استخدام مواد مساعدة في الطحن لتحسين قابلية طحن المادة وتقليل تأثير التآكل.

(8) تحسين تصميم مقطع البطانة:

① في المطحنة التقليدية، يكون سمك البطانة الواحدة متجانسًا، ولكن أثناء التشغيل قد تتآكل منطقة صغيرة جدًّا من البطانة بسرعة. وبمجرد أن ينخفض السمك المتبقي في ذلك الموضع إلى الحد الأدنى المسموح به، يتعين استبدال البطانة بأكملها حتى وإن كان معظمها لا يزال سليمًا. التحسين: زيادة سماكة المناطق التي تتآكل بسرعة أكبر بشكل مناسب. على سبيل المثال، بالنسبة لبطانة رأس المطحنة، يجب أن تكون سماكة المناطق سريعة التآكل أكبر بمقدار 15–30 مم مقارنة بالأجزاء الأخرى. ولتحقيق ذلك، يمكن تصميم بطانة رأس مطحنة الأنابيب التي يبلغ قطرها 2–3 م على شكل حلقتين، أما بالنسبة للأقطار التي تزيد عن 3 م، فيمكن تصميمها على شكل ثلاث حلقات. ومن خلال التقسيم إلى حلقات، تتركز المناطق سريعة التآكل في حلقة واحدة، ويمكن زيادة سماكة تلك الحلقة لإطالة دورة الاستبدال وتقليل التآكل. عند تصميم هذه التقسيمات الحلقية، يجب أيضًا الانتباه إلى ما يلي: يجب ألا يكون حجم ووزن كل بطانة فردية كبيرين جدًّا حتى يسهل مناولتها عبر فتحة الصيانة؛ ويجب أن تكون فتحات البراغي على البطانة والغطاء النهائي موزعة بالتساوي. ويمكن تطبيق النهج نفسه على الحواجز الفاصلة وألواح شبكات التصريف عن طريق زيادة سماكة المناطق المعرضة للتآكل فيها بشكل مناسب.

② في الماضي، كانت البطانات المتدرجة في الصين تُصمم في الغالب على شكل شرائط طويلة مزودة بفتحتين للبراغي، حيث يتراوح سمك الحافة الرقيقة بين 18 و22 ملم، بينما يتراوح سمك الحافة السميكة بين 70 و90 ملم. وكانت هذه البطانات عرضة للتشقق أثناء الاستخدام، لا سيما عندما تُصنع من مواد ذات صلابة عالية وصلابة منخفضة. أما في الخارج، فغالبًا ما تُصمم هذه البطانات على شكل كتل مربعة صغيرة ذات فتحة تثبيت واحدة، حيث يبلغ سمك الحافة الرقيقة 55 مم، بينما يبلغ سمك الحافة السميكة 135 مم. ونظرًا للسماكة الأكبر والفرق الكبير بين الحواف الرقيقة والسميكة، لا يقتصر الأمر على أن تأثير رفع الكرة يكون أقوى فحسب، بل إن القوة الهيكلية الإجمالية تكون أعلى أيضًا، لذا فهي لا تكون عرضة للتشقق حتى عند تصنيعها من الحديد الزهر عالي الكروم.

③ قام البروفيسور تشي جي يو بتغيير ترتيب البطانات في مطحنة الفحم DTM‑287/410 من 12 قطعة لكل حلقة (بزاوية 30° لكل منها) إلى 18 قطعة لكل حلقة (بزاوية 20° لكل منها). ونتيجة لذلك، لم يقتصر الأمر على خفض وزن البطانات بمقدار 35.9% (مما سهّل عملية التركيب)، بل انخفضت أيضًا الإجهاد الأقصى بمقدار 41.8%، مما أدى إلى تحسين المتانة بشكل ملحوظ.

④ عند استخدام الحديد الزهر الأبيض عالي الكروم في تصنيع بطانات مصانع الأنابيب، يجب أن تكون كتل البطانات صغيرة الحجم، وأن يكون هيكلها بسيطًا، كما يجب تغيير شكل الثقوب الغاطسة في البطانات ذات الشكل المحدب إلى شكل بيضاوي.