(1) Réduire la granulométrie des aliments. Lorsque la granulométrie de la matière première diminue, le diamètre moyen des billes peut être réduit d'autant, et le taux de remplissage en corps de broyage peut également être abaissé, de sorte que le doublure l'usure diminue naturellement en conséquence.

(2) Assurer une alimentation homogène, notamment pour éviter que l'usine ne fonctionne à vide ou avec un approvisionnement insuffisant.

(3) Adopter un broyage en circuit fermé. Le rapport matière/billes étant élevé dans un broyeur à circuit fermé, le taux d'usure des revêtements diminue d'autant.

(4) Maintenir la teneur en humidité de la matière première en dessous de 2% afin d'empêcher les substances acides ou alcalines présentes dans le matériau de former des composés corrosifs en cas de températures élevées et d'humidité excessive, ce qui accélérerait l'usure du revêtement.

(5) Renforcer la ventilation interne afin de réduire la température du broyeur et d'atténuer la déformation plastique des revêtements à haute température.

(6) Réduire la température de la matière première – la température du clinker à l'entrée du broyeur doit être maintenue en dessous de 50 °C.

(7) Utiliser des adjuvants de broyage afin d'améliorer la broyabilité du matériau et de réduire l'usure.

(8) Améliorer la conception du profil de la gaine :

① Dans un broyeur classique, l'épaisseur d'un revêtement est uniforme, mais pendant le fonctionnement, une très petite partie de celui-ci peut s'user rapidement. Dès que l'épaisseur restante à cet endroit atteint le minimum autorisé, il faut remplacer l'intégralité du revêtement, même si la majeure partie de celui-ci est encore intacte. Amélioration: augmenter de manière appropriée l’épaisseur des zones soumises à une usure plus rapide. Par exemple, pour le revêtement de la tête d’un broyeur, l’épaisseur des zones à usure rapide doit être supérieure de 15 à 30 mm à celle des autres parties. Pour ce faire, la chemise de tête d’un laminoir à tubes d’un diamètre de 2 à 3 m peut être conçue en deux anneaux, et en trois anneaux pour les diamètres supérieurs à 3 m. La division en anneaux permet de concentrer les zones à usure rapide dans un seul anneau, dont l’épaisseur peut alors être augmentée afin de prolonger le cycle de remplacement et de réduire l’usure. Lors de la conception de ces divisions en anneaux, il convient également de veiller à ce que : la taille et le poids de chaque revêtement individuel ne soient pas trop importants afin de faciliter leur manipulation par le trou d’homme ; et que les trous de boulons sur le revêtement et le couvercle d’extrémité soient répartis de manière uniforme. La même approche peut être appliquée aux diaphragmes intermédiaires et aux plaques de grille de décharge en augmentant de manière appropriée l’épaisseur de leurs zones d’usure.

② Par le passé, en Chine, les revêtements étagés étaient principalement conçus sous forme de longues bandes comportant deux trous de fixation, avec une épaisseur de bord mince comprise entre 18 et 22 mm et une épaisseur de bord épais comprise entre 70 et 90 mm. Ils avaient tendance à se fissurer pendant leur utilisation, d’autant plus lorsqu’ils étaient fabriqués à partir de matériaux présentant une dureté élevée et une faible ténacité. À l’étranger, ces revêtements sont souvent conçus sous forme de petits blocs carrés comportant un seul trou de boulon, avec une épaisseur de bord mince de 55 mm et une épaisseur de bord épais de 135 mm. En raison de leur épaisseur plus importante et de la grande différence entre les bords minces et épais, non seulement l’effet de levage de la bille est plus marqué, mais la résistance structurelle globale est également supérieure ; ainsi, même lorsqu’elles sont fabriquées en fonte à haute teneur en chrome, elles ne sont pas sujettes à la fissuration.

③ Le professeur Qi Jiyu a modifié la disposition des garnitures du broyeur à charbon DTM-287/410, passant de 12 pièces par anneau (à 30° chacune) à 18 pièces par anneau (à 20° chacune). Cela a permis non seulement de réduire le poids des revêtements de 35,91 TP3T (facilitant ainsi leur installation), mais aussi de diminuer la contrainte maximale de 41,81 TP3T, ce qui a considérablement amélioré la durabilité.

④ Lors de l'utilisation de fonte blanche à haute teneur en chrome pour la fabrication de revêtements de laminoirs à tubes, les blocs de revêtement doivent être de petite taille, leur structure doit être simple et les trous fraisés des revêtements profilés doivent être remplacés par des trous de forme elliptique.