I. 프로젝트 개요

석탄 분말 제조는 화력 발전, 시멘트 생산, 야금 및 화학 산업에서 매우 중요한 공정입니다. 레이몬드 밀(펜듈럼 롤러 밀)은 수직형 롤러 분쇄기로, 분쇄 롤러와 분쇄 링 사이의 압축을 통해 원료를 분쇄하는 방식으로 작동하며, 중경도 원료의 가공에 탁월한 성능을 발휘합니다. 레이몬드 밀은 성숙한 기술과 비교적 낮은 투자 비용을 갖추고 있어 중소 규모의 석탄 분말 생산에 적합합니다.

그러나, 석탄 분말은 인화성 및 폭발성 물질입니다.. 석탄을 레이몬드 밀 필요함 방폭 설계 그리고 포괄적인 안전 조치. 기존의 레이몬드 밀은 석탄 가공에 직접 사용할 수 없으며, 방폭형 레이몬드 밀 또는 개방형 시스템 밀 반드시 선택해야 합니다.

이 솔루션은 다음을 위해 설계되었습니다. 역청탄/무연탄 (모스 경도 약 1.5–3) ~를 사용하여 방폭형 레이몬드 밀 석탄 분말 생산 라인의 핵심 설비로.

II. 원자재 및 제품 사양

2.1 원자재 요건

2.2 제품 사양

참고: 400 메쉬 이상의 초미세 석탄 분말(예: 800 메쉬, 1250 메쉬 또는 그보다 더 미세한 것)이 필요한 경우, 표준 레이몬드 밀로는 이 요건을 충족할 수 없습니다. 초미세 수직 밀 또는 초미세 링 롤러 밀 대신 이를 사용해야 합니다.

III. 공정 흐름도

3.1 공정 흐름도

원탄 → 선별 (불순물 제거) → 조 크러셔 (1차 분쇄, ≤30 mm) →
버킷 엘리베이터 → 원탄 저장빈 → 전자기 진동 피더 (균일하고 정량적인 공급) →
방폭형 레이몬드 밀 (분쇄) → 공기 중 분진 → 방폭형 분류기 →
    ├─ 굵은 분말 → 재분쇄를 위해 분쇄실로 되돌림
    └─ 규격에 맞는 미세 분말 → 방폭형 사이클론 집진기 → 완제품 분말 배출 → 자동 포장
 ↓
    방폭형 펄스 백 필터 (정화된 배기 가스를 대기로 배출)

3.2 각 단계에 대한 상세 설명

(1) 원료 전처리 (선별 및 분쇄)

원탄은 먼저 그리즐리 스크린을 통해 선별되어 큰 불순물을 제거합니다. 그런 다음 큰 석탄 덩어리는 조 크러셔로 분쇄되어 ≤30 mm. 이송 과정에서, 한 전자기 분리기 후단 장비의 손상을 방지하기 위해 철분 불순물을 제거해야 합니다.

(2) 사료 급여

분쇄된 석탄은 버킷 엘리베이터를 통해 저장 빈으로 이송됩니다. 저장 빈 하단에서는 전자기 진동 피더가 자재를 이송합니다. 균일하게, 정량적으로, 지속적으로 레이먼드 제분소로. 일정한 급여는 생산량과 제품 품질을 보장하는 데 매우 중요합니다..

(3) 건조 (원료의 수분 함량에 따라 다름)

원탄의 수분 함량이 6–10%를 초과하는 경우, 분쇄 전이나 분쇄 중에 반드시 건조 과정을 거쳐야 합니다. A 열풍로 이를 통해 열풍을 공급하여 건조와 분쇄를 동시에 수행할 수 있습니다. 유입 공기 온도는 적절한 범위 내에서 제어해야 하며, 유출 공기 온도는 75–95 °C.

(4) 연마

작은 석탄 조각이 분쇄실로 유입되면, 삽날이 원료를 들어 올려 분쇄 롤러와 분쇄 링 사이로 공급합니다. 원심력에 의해 본체 롤러가 바깥쪽으로 휘어지며 링에 밀착되고, 이를 통해 석탄을 분쇄합니다. 압축 및 전단.

(5) 분류

분쇄된 석탄 분말은 송풍기의 기류에 실려 분류기 분리를 위해 상단에 배치합니다. 분류기의 속도를 조절함으로써, 최종 입도 크기를 다음 범위 내에서 제어할 수 있습니다. 80–400 메쉬. 기준에 미달하는 굵은 분말은 재분쇄를 위해 분쇄실로 되돌려집니다.

(6) 수거

규격에 맞는 미세 분말은 기류에 실려 방폭형 사이클론 집진기, 이곳에서 분말이 모아진 후 분말 배출구를 통해 완제품으로 배출됩니다.

(7) 집진 및 배기 가스 처리

이 시스템은 다음 조건 하에서 작동합니다. 음압. 한 방폭형 펄스 백 필터 배기 가스 정화에 사용됩니다. 각 먼지 호퍼에는 먼지가 쌓이지 않도록 온도 및 압력 모니터링 지점이 설치되어 있습니다.

IV. 장비 선정 및 구성

4.1 핵심 장비 선정

석탄 분말 80–325 메쉬 일반적으로 다음을 사용하여 생산되며 레이몬드 밀. 두 가지 주요 선정 기준은 다음과 같습니다. 분도와 생산량.

기존의 레이몬드 밀의 생산량 범위는 1–55 t/h 그리고 최종 입도 80–400 메쉬. 기존 레이몬드 밀을 개량한 MTW 유럽형 밀은 다음과 같은 생산량을 제공합니다. 3–55 T/H 그리고 입도 범위는 0.045–1.6 mm.

4.2 전체 장비 목록

V. 안전 조치 (최우선 과제)

다음과 같은 이유로 인화성 및 폭발성 석탄 분진의 특성상, 안전 대책은 전체 솔루션의 핵심입니다.

5.1 불활성 가스 보호

질소 이 밀폐된 시스템으로 유입되어 순환됩니다. 온라인 산소 농도 모니터가 산소 농도가 안전 기준치보다 현저히 낮은 경우, 이를 통해 연소 및 폭발 조건을 근본적으로 제거합니다. 이 밀은 소화 시스템을 쉽게 통합할 수 있도록 불활성 가스 유입구가 설계되어 있습니다.

5.2 점화원 관리

5.3 폭발 배기 및 과압 방출 장치

여러 개 폭발 방지 밸브 레이몬드 밀 내부에 설치되어 초기 압력 해소를 돕고 손상이 확산되는 것을 방지합니다. 밀 외피는 다음을 견딜 수 있어야 합니다. 345 kPa 폭발 압력을 견딜 수 있도록 설계되었으며, 상단에는 폭발 방출 밸브가 설치되어 있습니다.

5.4 가스 및 온도 모니터링

CO-O₂ 가스 분석기와 온도 센서가 유입구, 유출구 및 백 필터 유출구에 설치되어 있습니다:

• 온도가 사전 설정된 경보 수준을 초과할 경우 → 경보
• CO 농도가 사전 설정된 경보 수준을 초과할 경우 → 청각/시각 경보 → 소화 시스템 가동

5.5 밀봉 및 축적 방지 설계

• 모든 장비, 배관 및 석탄 분말 저장고는 반드시 확실하게 밀봉된 신선한 공기의 누출을 방지하기 위해
• 분류기, 집진기 및 모든 비표준 공기 덕트는 다음을 준수해야 합니다. 단열된 결로 및 석탄 먼지 축적을 방지하기 위해
• 에어록 장치 각 배출 지점에 설치되어 있습니다
• 집진기의 각 호퍼에는 먼지가 쌓이지 않도록 온도와 압력을 모니터링하는 지점이 설치되어 있습니다.

VI. 석탄 분말의 주요 용도

석탄 분말은 다양한 용도로 사용되는 중요한 산업용 원료이자 연료입니다.

6.1 주요 적용 분야

6.2 다양한 산업 분야의 구체적인 적용 사례

(1) 화력 발전 (최대 소비국)

석탄 분말은 석탄 화력 발전에서 가장 기본적이면서도 중요한 연료입니다. 이는 300MW 이상의 대형 석탄 화력 발전 설비에 적합합니다. 석탄 분말 연소에서 발생하는 열 에너지는 전기 에너지로 변환됩니다.

(2) 시멘트 산업

석탄 분말은 시멘트 회전로에서 주로 사용되는 연료로, 높은 연소 효율을 제공하며 시멘트 클링커의 품질에 상당한 영향을 미칩니다.

(3) 철강 야금학 (고로 주입)

고로 노즐을 통해 석탄 분말을 주입하면 비싼 코크스의 일부를 대체하다, 제철 비용을 절감합니다. 코크스 대체율은 최대 철 200 kg/t.

(4) 주조 산업

철 주물을 만들기 위해 생모래에 석탄 가루를 첨가하면 표면 결함인 번-온 현상 방지, 표면 마감 품질 향상, 모래 혼입 결함을 줄이고, 성형 모래의 압축성을 향상시킨다.

(5) 산업용 보일러 및 소성로

석탄 분말은 고효율 분쇄석탄 보일러, 석회 가마, 회전로 등에 사용할 수 있습니다. 저분진 석탄 분말 연소 기술은 유류 연소식 산업용 가마를 개조하는 데 적용되어 석탄 화력 발전.

(6) 석탄 화학 산업

석탄 분말은 다음과 같은 화학 물질을 생산하는 데 사용될 수 있습니다. 활성탄 그리고 후민산. 석탄의 청정하고 효율적인 활용은 국가 개발 계획에 포함되었으며, 석탄 심층 가공의 전망은 밝습니다.

(7) 청정 석탄 분말

석탄 분말은 연소 효율이 높고 유해 불순물 함량이 낮아, 에너지 절약형 친환경 연료.

VII. 투자 및 경제 전망 (참고)