제분용 사료 배출구 라이너

다음과 같은 용도의 피드 엔드 라이너 예시 분쇄용 볼 밀 그림 5-80에 나와 있다. 정적 밀 충전물 쪽에서 공급 트러니언 개구부를 향해 바라보면, 전체 배치가 눈과 비슷하게 보이며, 가장 안쪽 라이너 링의 윤곽이 마치 “아이라이너”와 같은 선을 이룬다. 급재단 라이너에서 마모가 가장 빠르게 진행되는 위치는 밀 충전물과 관련이 있지만, 일반적으로 충전물 표면 높이 주변 영역에서 마모가 가장 빠르게 발생하며, 이 영역은 대개 이 “아이라이너” 부근에 위치한다. 급재단 라이너의 가속화된 마모를 완화하기 위해(참고: SAG/AG 밀의 경우, 유사한 재질이 사용될 때 급재단 라이너가 일반적으로 가장 빠르게 마모되며, 그 다음으로 그레이트 플레이트가 마모됩니다; 쉘 라이너는 그레이트 플레이트와 비슷한 수준일 수 있으나 일반적으로 마모 속도가 더 느리며, 펄프 리프터는 대개 수명이 가장 깁니다. 라이너 설계 시 교체 주기를 고려해야 하며, 일반적인 관행은 수명이 긴 부품의 수명을 가장 짧은 주기의 정수배로 설정하는 것입니다), 리프터 바를 사용하여 원자재의 원래 궤적을 변경함으로써 베이스 플레이트의 마모를 줄이고 라이너 수명을 연장합니다.

그림 5-80 분쇄기용 급재단 라이너 1641

설계 측면에서 볼 때, 급재단 라이너의 리프터 바는 보강되어야 합니다. 일체형 라이너가 일반적으로 사용되는 대형 밀의 경우, 리프터 바는 그레이트 플레이트의 리프터 바와 달리 중앙 개구부의 가장자리까지 닿도록 연장되어야 합니다. 이러한 리프터 바는 밀 충전물과 베이스 플레이트 간의 직접적인 마찰로 인한 마모를 줄여줍니다. 최근에는 베이스 플레이트의 수명을 연장하기 위해 더 크고 높은 리프터 바를 사용하는 추세가 나타나고 있습니다. 단일 방향으로 작동하는 밀의 경우, 급재단 라이너의 리프터 바가 마모가 심한 구역을 더 효과적으로 보호할 수 있도록 리프터 바의 위치를 조정해야 합니다. 또 다른 추세는 급재단 라이너의 리프터 바가 더 이상 직사각형이 아니라 쉘 라이너의 리프터 바와 유사하게 일정한 면각을 가지며, 리프터의 상단과 하단 모두에 이음 아크가 통합되어 있다는 점입니다. 이러한 설계는 강철 볼이 위로 튀어 올라 급재단 근처의 쉘 라이너에 충돌하여 마모를 가속화하는 것을 방지하기 위한 것입니다.

급이 끝단 라이너를 설계할 때 고려해야 할 기계적 사항들은 다음과 같습니다:

(1) 각 급재단 라이너 부품이 밀의 원뿔형 급재단과 잘 맞물리도록 해야 합니다. 이를 위해 고무 패드를 추가하여 라이너가 밀의 급재단 외피에 제대로 고정되도록 할 수 있습니다. 맞물림이 불량할 경우 볼트가 부러지거나 베이스 플레이트가 파손될 수 있습니다.

(2) 라이너 구성 요소가 방사형으로 날아오는 강구로부터 직접적인 충격을 받지 않도록 제한해야 한다. 예를 들어, 노출된 끝단, 국부적으로 돌출된 부분, 그리고 연쇄적으로 쏟아지는 강구의 충격을 지속적으로 받는 지나치게 큰 볼트 구멍 등은 균열을 유발할 수 있다.

(3) 새 라이너와 기존 라이너를 함께 사용하지 마십시오. 그렇게 할 경우, 새 라이너가 밖으로 돌출되어 공의 충격을 지속적으로 받게 됩니다.

(4) 주요 마모 부위가 같은 라이너 링에 위치하도록 배치하는 것을 우선시하여, 해당 라이너들을 한 그룹으로 묶어 함께 교체할 수 있도록 한다.

(5) 가능한 한 급재단 라이너는 쉘 라이너와 동시에 교체해야 하며, 이는 새 급재단 라이너로 인해 기존 쉘 라이너의 마모가 가속화되는 것을 방지하기 위함이다.

그림 5‑81에서 볼 수 있듯이, 밀 충전 수준에 해당하는 링 주변의 급재단 라이너가 가장 빠르게 마모된다는 점을 해결하고, 교체해야 할 라이너의 수를 최소화하기 위해서는 이 고마모 구역에 대한 특별한 설계가 필요합니다. 그림 5-82에 표시된 바와 같이, 이 특수 설계에는 다음이 포함됩니다:

(1) 마모가 심한 부위를 별도의 라이너 부품으로 제작한다(그림 5-82 중앙의 회색 라이너).

(2) 이 구역의 리프터 바의 높이와 두께를 모두 늘린다.

그림 5-81 마모된 공급구 끝단 라이너

그러나 앞서 언급한 두 가지 기술적 해결책 모두 라이너의 무게를 증가시키게 되므로, 이에 따라 분쇄기 투입량의 설정값을 조정해야 합니다. 따라서 분쇄기 투입량을 줄이면 분쇄기 처리량에 부정적인 영향을 미치기 때문에, 경우에 따라 이 두 가지 옵션의 적용이 제한될 수 있습니다. 대안으로는 라이너 재질을 변경하는 것이 있는데, 이 경우 경제성을 유지하면서도 대형 강구(90–140 mm)나 대형 광석 덩어리(350–400 mm)의 충격을 견딜 수 있도록 재질을 선정해야 합니다. 그러나 SAG/AG 밀에서는 일반적으로 충격력이 매우 높기 때문에, 기존의 고경도 내마모성 재료는 이러한 조건에 적합하지 않습니다. 한 가지 기술적 접근 방식은 그림 5-83(a)에 표시된 바와 같이, 마모가 심한 이 구역의 라이너 리프터 바에 고성능 내마모성(고크롬) 백주철 인서트를 삽입하는 것입니다.

그림 5-82: 마모 부위가 분리되어 들어 올려진 공급구 끝 라이너

일반적으로 순백주철로만 제작된 라이너는 취성이 너무 높아 이러한 환경에 적합하지 않지만, 백주철을 둘러싼 기존 재질이 충격 손상으로부터 이를 보호합니다. 따라서 이러한 이중 합금 재질의 조합은 내마모성과 내충격성을 모두 제공하여 라이너의 수명을 크게 연장시킵니다. 그림 5-83(b)는 이 라이너와 기존 라이너의 마모 상태를 비교한 것으로, 고마모 구역에서 이 이중 합금 조합으로 제작된 라이너의 마모율이 현저히 감소했음을 보여줍니다.

그림 5-83 내마모성 공급구 끝단 라이너
(a) 백철 인서트가 장착된 고마모 구역;
(b) 마모된 일반 급식단 라이너 및 내마모성 인서트가 장착된 마모된 급식단 라이너.