Goldausbeute unter 85%

Was tun, wenn die Ausbeute an Golderz gering ist?

Verschiedene Arten von Goldaufbereitungsanlagen (für oxidiertes Erz, Sulfiderz und Seifengoldvorkommen) stehen vor unterschiedlichen Problemen und erfordern unterschiedliche Lösungen.

Stellen Sie zunächst fest: Welche Art von oxidiertes Golderz Zu welcher Gruppe gehört Ihre Aufbereitungsanlage?

→ Cyanidierung des gesamten Schlamms im CIP-Verfahren (Carbon-in-Pulp) → Größtes Problem: Das Gold löst sich auf, wird aber nicht zurückgewonnen. Sulfid-Gold-Erz → Flotation + Cyanidierung des Flotationskonzentrats → Größtes Problem: Gold, das aufschwimmen sollte, schwimmt nicht auf. Alluviales Golderz → Vorwiegend Schwerkraftabscheidung → Größtes Problem: Grobe Goldpartikel werden mit den Abgängen ausgeschleust. Sobald das Problem eindeutig identifiziert ist, springen Sie direkt zum entsprechenden Abschnitt. I. Aufbereitungsanlage für oxidiertes Golderz: Cyanidierung des gesamten Schlamms im “Carbon-in-Pulp”-Verfahren Problem 1: Zu hoher Goldgehalt in der mageren Lauge – Gold löst sich auf, wird aber nicht gebunden. Phänomen: Die Auslaugungsrate liegt unter dem Auslegungswert, die Ursache lässt sich jedoch nicht feststellen. Die Untersuchung der mageren Lauge ergibt eine Goldkonzentration von über 0,03 g/m³. Ursache: Versagen der Aktivkohleadsorption. Die Aktivkohle ist seit mehr als drei Monaten im Einsatz; die aktive Oberfläche ist mit Erzschlamm und organischen Stoffen bedeckt, was ihre Adsorptionskapazität erheblich verringert. Folgen: Das Gold hat sich in der Cyanidlösung aufgelöst, wurde jedoch nicht von der Aktivkohle gebunden und wird mit der Magerlösung abgeleitet. Dies ist die am schwersten zu erkennende Verlustquelle; die Aufschlämmung fließt zwar weiterhin normal, doch das Gold ist bereits unbemerkt entwichen. Selbstkontrolle: Überprüfen Sie in jeder Schicht die Goldkonzentration in der Magerlösung. Wenn sie 0,03 g/m³ überschreitet, ersetzen oder regenerieren Sie die Aktivkohle unverzüglich. Die normale Goldkonzentration in der Magerlösung sollte unter 0,01 g/m³ liegen. Problem 2: Unzureichende Natriumcyanidkonzentration – Unzureichende Goldauflösungsrate Phänomen: Die Auslaugungsrate ist gering, der Konzentratgehalt ist normal, aber der Goldgehalt in der Magerlösung ist nicht hoch, was darauf hindeutet, dass das Problem eher in der Auflösungsphase als in der Adsorptionsphase liegt. Ursache: Die Menge des zugesetzten Natriumcyanids richtet sich nach Erfahrungswerten – ’man fügt so viel hinzu, bis es sich ausreichend anfühlt“ –, ohne die erforderliche Menge anhand der tatsächlichen Suspensionskonzentration und der Goldoberfläche zu berechnen. Der Oxidationsgrad von tiefliegendem Erz ist geringer, was eine höhere Natriumcyanidkonzentration erfordert, um die gleiche Auflösungsrate aufrechtzuerhalten. Folgen: Die Goldauflösungsreaktion ist unvollständig, und der Goldgehalt im Abgangsmaterial steigt an. Selbstkontrolle: Vergleichen Sie den historischen Natriumcyanidverbrauch pro Volumeneinheit bei gleicher Erzquelle und gleicher Verarbeitungsmenge; ein deutlicher Anstieg deutet auf eine unzureichende Konzentration hin. Führen Sie nach dem Abbau von Tiefen-Erz umgehend Versuche im kleinen Maßstab durch, um die Natriumcyanidkonzentration anzupassen. Problem 3: Unzureichende Auslaugungszeit – Zu schneller Durchfluss der Aufschlämmung Symptome: Erhöhte Durchflussrate der Aufschlämmung oder unzureichender Füllstand im Auslaugungsbehälter, was zu einer verkürzten Verweilzeit führt. Ursachen: Unter Zeitdruck erhöhen die Bediener die Durchflussrate der Aufschlämmung; oder eine Störung an der Anlage führt dazu, dass ein Auslaugungsbehälter abgeschaltet wird, wodurch die anderen überlastet werden. Folgen: Das Gold hat nicht genügend Zeit, um die Auflösungsreaktion abzuschließen, und gelangt vorzeitig in den nächsten Prozess, was zu direkten Verlusten führt. Selbstüberprüfung: Erfassen Sie die tatsächliche Verweildauer jedes Laugungsbehälters und vergleichen Sie diese mit dem Auslegungswert. Die normale Verweildauer sollte nicht weniger als 24 Stunden betragen. II. Aufbereitungsanlage für sulfidhaltiges Golderz: Flotationsprozess Problem 1: Unterschied in der Ausbeute von über 5% zwischen den Schichten – ein direktes Anzeichen für einen instabilen Betrieb Symptome: Im selben System beträgt die Differenz der Ausbeute zwischen der Früh- und der Spätschicht mehr als 5%, sogar 10%, und eine Ursache auf der Anlagenseite lässt sich nicht feststellen. Ursachen: Manuelle Zugabe von Flotationsreagenzien; unterschiedliche Vorgehensweisen der Schichtleiter führen zu uneinheitlichen Reagenzienkonzentrationen pro Schicht, was große Schwankungen in der Sammeleffizienz zur Folge hat. Folgen: Schwankende tägliche Ausbeute senkt den Monatsdurchschnitt und verringert damit die Gesamtausbeute an Metallen. Selbstüberprüfung: Erfassen Sie eine Woche lang die Ausbeute und den Reagenzienverbrauch für jede Schicht, ermitteln Sie die Schicht mit den größten Schwankungen und konzentrieren Sie sich auf die Standardisierung der Betriebsabläufe. Problem 2: Kontinuierlich sinkender Konzentratgehalt – erhöhter Mitreiß von Gangart: Der Konzentratgehalt sinkt, während der Goldgehalt in den Abgängen steigt. Ursache: Instabile Regelung des Flotationsflüssigkeitsstands; ein zu niedriger Stand führt zum Mitreiß von Gangart, während ein zu hoher Stand das Aufschwimmen der Goldmineralien verhindert. Folge: Unzulässiger Konzentratgehalt, erhöhte Kosten in der nachgelagerten Aufbereitung, im Aufbereitungskreislauf zirkulierendes Gold und verringerte Ausbeute. Selbstkontrolle: Installieren Sie Füllstandsmesser; wenn die Schwankung des Konzentratgehalts ±15% des Auslegungswertes überschreitet, überprüfen Sie zunächst den Flüssigkeitsstand. Problem 3: Kontinuierlich steigender Goldgehalt im Abgangsmaterial – nachlassende Flotationswirkung: Der Goldgehalt im Abgangsmaterial steigt von 0,3 g/t auf 0,6 g/t oder sogar noch höher, was fälschlicherweise als ”normale Schwankung“ angesehen wird. Ursache: Die Erzeigenschaften haben sich verändert; der Abbau ist in tiefere Bereiche vorgedrungen, doch das Reagenzienregime und die Mahlparameter wurden nicht angepasst. Folge: Das in Gangart eingeschlossene Gold kann nicht effektiv freigesetzt und flotiert werden, was zu einem systematischen Rückgang der Ausbeute führt. Selbstkontrolle: Vergleichen Sie monatlich die Entwicklung des Goldgehalts des in die Mühle gelangenden Erzes mit dem Goldgehalt der Abgänge. Bei einem kontinuierlichen Anstieg über drei aufeinanderfolgende Monate ist umgehend eine Prozessüberprüfung durchzuführen. III. Konzentratanlage für Seifengold: Schwerkraftabscheidungsverfahren Problem 1: Niedriger Konzentratgehalt, hoher Ganggehalt – Phänomen einer instabilen Aufgabemenge: Der Gehalt des Konzentrats aus der Schwerkraftabscheidung ist niedrig und enthält eine große Anzahl an Gangartpartikeln, was eine sekundäre Abscheidung zur Weiterverarbeitung erforderlich macht. Ursache: Schwankende Zufuhrrate stört die Schichtung des Wasserstroms im Jig und auf dem Rütteltisch, wodurch grobe Gangart und Feingold gemeinsam in das Konzentrat gelangen. Folge: Erhöhter Aufwand für den sekundären Trennprozess, höhere Verarbeitungskosten für das Konzentrat und ein gewisser Verlust an Feingold zusammen mit der Gangart. Selbstkontrolle: Prüfen, ob die Schwankungen der Zufuhrrate innerhalb von ±15% des Auslegungswerts liegen, und Messgeräte für die Zufuhrrate installieren. Problem 2: Goldverlust im Abgangsmaterial – Mangelhafte Kontrolle der Partikelgröße Phänomen: Der Goldgehalt im Abgangsmaterial ist zu hoch, und die Ausbeute bei der Schwerkraftabscheidung ist geringer als erwartet. Ursache: Ist die Mahlpartikelgröße zu grob, bleiben einzelne Goldpartikel noch eingekapselt; ist die Partikelgröße zu fein, entsteht Schlamm, der die Schwerkraftabscheidung beeinträchtigt. Folge: Sowohl grobes als auch feines Gold gehen gleichzeitig verloren, was zu einer verringerten Ausbeute führt. Selbstprüfung: Überprüfen Sie, ob in den Rückständen der Schwerkraftabscheidung einzelne Goldpartikel sichtbar sind, um festzustellen, ob die Mahlkorngröße den Anforderungen an die Aufbereitung entspricht. Zusammenfassung: Schnelle Problemerkennung nach Erztyp: Oxidiertes Erz (Carbon-in-Pulp-Verfahren) → Häufigste Probleme: Deaktivierung der Aktivkohle, unzureichende Cyanidkonzentration, unzureichende Auslaugungszeit → Kernpunkte der Selbstkontrolle: Goldkonzentration im Magerlauge, Natriumcyanidverbrauch, Verweilzeit; Sulfiderz (Flotation) → Häufigste Probleme: Betriebsschwankungen, instabiler Flüssigkeitsstand, Parameterabweichungen → Kernpunkte der Selbstkontrolle: Unterschiede in der Ausbeute zwischen den Schichten, Entwicklung des Konzentratgehalts, Entwicklung des Goldgehalts im Abgangsmaterial; Alluviales Golderz (Schwerkraftabscheidung) → Häufigste Probleme: instabile Aufgabemenge, außer Kontrolle geratene Partikelgröße → Kernselbstprüfung: Schwankungen der Aufgabemenge, Goldgehalt im Abgangsmaterial, Ganggehalt im Konzentrat