Einführung in die große Raymond-Mühle

Die KX-Groß-Raymond-Mühle ist eine von KENEX Mining Machinery für die industrielle Massenproduktion entwickelte Großmühle. Sie verfügt über vier oder mehr Mahlwalzen. Das Fundament wird im hochpräzisen Einstückgussverfahren gefertigt. Durch die Beseitigung von Montagefugen erreicht die Anlage eine gleichmäßige Lastverteilung über die gesamte Kontaktfläche mit dem Mahlgut und schützt so wirksam zentrale Mahlkomponenten wie die Mahlwalzen und den Mahlring. Dies bietet eine solide Garantie für den reibungslosen Betrieb der großen Raymond-Mühle. Im Vergleich zu herkömmlichen geteilten Konstruktionen wird die strukturelle Steifigkeit der Anlage um 40% erhöht und die Schwingungsamplitude im Betrieb um 60% reduziert. Sie wird hauptsächlich in großtechnischen Pulverproduktionsprojekten mit einer Kapazität von über 10 Tonnen pro Stunde eingesetzt.

Merkmale und Vorteile von großen Raymond-Mühle

• Mehrwalzenschleifen: Ausgestattet mit 4 oder mehr Mahlwalzen, die eine große Mahlfläche und eine höhere Mahlkraft bieten. Die Kapazität einer einzelnen Anlage kann mehrere Dutzend Tonnen pro Stunde erreichen und erfüllt damit die Tonnageanforderungen der großtechnischen industriellen Produktion.
• Robuste Konstruktion: Der Sockel wird im Integralgussverfahren ohne Montagefugen gefertigt. Die Anlage sorgt für eine gleichmäßige Lastverteilung über die gesamte Kontaktfläche mit dem Boden und verteilt die beim Mühlenbetrieb entstehenden starken Stoßkräfte über die gesamte Sockelebene.
• Stabil und effizient: Der einteilige Sockel verringert den Verschleiß an zentralen Mahlkomponenten wie den Mahlwalzen und dem Mahlring, verlängert die Lebensdauer der Anlage, reduziert Wartungsausfallzeiten und verbessert die Produktionseffizienz.
• Einfache Installation: Obwohl es sich um eine große Mahlanlage handelt, wird der integrierte Sockel bereits bei der Herstellung vorkalibriert, sodass keine Montage vor Ort erforderlich ist. Die Mühle wird durch direktes Anheben positioniert, wodurch sich die Installationszeit um 50% verkürzt.

Prozessablauf einer großen Raymond-Mühle

Rohmaterial → Brecher → Becherwerk → Vibrationsaufgeber → Großmühle vom Typ Raymond → Doppelzyklonabscheider → Impuls-Beutelfilter → Fertigprodukt

1. Rohstoffverarbeitung
Große Materialstücke werden mit einem Backenbrecher auf eine für die Vermahlung geeignete Korngröße (≤ 35 mm) zerkleinert. Das zerkleinerte Material wird anschließend mit einem Becherwerk vertikal angehoben und über einen Vibrationsaufgeber kontinuierlich, gleichmäßig und dosiert in die Mühle gefördert.

2. Zerkleinerung und Klassierung
Nachdem man den großen Raymond-Mühle, wird das Material von der Schaufelkante aufgenommen und zwischen die Mahlwalzen und den Mahlring geworfen. Im Inneren der Haupteinheit drehen sich mehrere (≥4) Mahlwalzen, die auf einem Plummer-Rahmen gelagert sind, um die zentrale Welle. Unter Einwirkung der Zentrifugalkraft drücken sich die Walzen fest gegen den Mahlring, wodurch das Mahlen und Zerkleinern erfolgt. Das gemahlene Pulver wird anschließend durch einen Sichter klassiert. Grobes Pulver wird zur erneuten Zerkleinerung zurückgeführt, während das qualifizierte Feinpulver dem Luftstrom in das Auffangsystem folgt.

3. Sammlung und Entstaubung
Das Absaugsystem besteht aus parallel geschalteten Doppelzyklonabscheidern und einem Impuls-Beutelfilter. Das qualifizierte Feinpulver gelangt zur Abscheidung in die Zyklonabscheider und wird anschließend über das Pulverauslassrohr ausgetragen und als Endprodukt mit einer Feinheit von bis zu 400 Mesh gesammelt. Die gereinigte Luft wird über den Saugzugventilator, der sich oben am Impuls-Schlauchfilter befindet, mit einer Emissionskonzentration von ≤10 mg/m³ in die Atmosphäre abgeleitet. Mit Ausnahme des Überdruckabschnitts vom Gebläse bis zur Mahlkammer herrscht in allen anderen Rohrleitungen Unterdruck.

Vergleichstabelle der Parameter großer Raymond-Mühlen

Große Raymond-Mühle – Häufig gestellte Fragen

F: Was ist beim Bau des Fundaments für eine große Raymond-Mühle zu beachten?

A: Das Fundament für eine große Raymond-Mühle muss streng nach den Zeichnungen unter Verwendung einer Stahlbetonkonstruktion errichtet werden. Besondere Aufmerksamkeit sollte dem Bereich der Haupteinheit gewidmet werden, wobei eine Fundamentdicke von ≥ 300 mm sicherzustellen ist. Für den dichten Betoniervorgang sollte hochwertiger Zement verwendet werden. Nach dem Betonieren ist eine natürliche Aushärtung von mindestens 15 Tagen erforderlich; der Einsatz von Aushärtungsbeschleunigern ist strengstens untersagt. Nach der Aushärtung müssen die vorgesehenen Aussparungen und Maße erneut überprüft werden, um die Genauigkeit bei der Installation der Anlage zu gewährleisten und so den langfristigen Betrieb der Anlage sicherzustellen.

F: Worin besteht der Unterschied zwischen dem einteiligen Sockel einer großen Raymond-Mühle und einem herkömmlichen geteilten Sockel?

A:

• Integralsockel: Hergestellt im Integralgussverfahren, präzisionsgefertigt ohne Montagefugen. Im Betrieb verteilt die Anlage die Last gleichmäßig über die gesamte Kontaktfläche des Sockels mit dem Boden. Die Installation erfolgt in einem einzigen Arbeitsgang. Dies ist die gängige Technologie für moderne große Raymond-Mühlen.
• Geteilter Sockel: Besteht aus mehreren Stahlblechen oder Gussteilen (geschweißt oder verschraubt). Erfordert eine nachträgliche Montage vor Ort, was zu einer längeren Installationszeit führt (3–5 Tage). Während des Betriebs und der Wartung müssen Schrauben und Befestigungselemente auf Lockerung überprüft werden. Im Vergleich zum einteiligen Sockel fallen geringere Investitionskosten an und der Transport ist einfacher. Es wird üblicherweise für die Pulververarbeitung in kleinem Maßstab eingesetzt.

F: Warum ist ein großes Raymond-Mühle eine parallele Doppelzyklon-Konstruktion verwenden?

A: Die parallele Doppelzyklon-Absauganlage kommt zum Einsatz, da die Kapazität einer großen Raymond-Mühle im Tonnenbereich ein effizientes Absaugsystem erfordert, um die großen Mengen an fertigem Pulver zu bewältigen. Ein Doppelzyklon-Abscheider verbessert die Abscheideleistung im Vergleich zu einem Einzelzyklon um 10–15%, wodurch die Belastung des nachgeschalteten Staubabscheiders wirksam verringert und die Gesamtproduktionseffizienz gesteigert wird.