Flotationsversuche bestehen im Allgemeinen aus dem Mahlen, der Aufschlämmung, der Flotation (Abschabung) und der Produktaufbereitung. Die Beherrschung dieser Techniken ist für den ordnungsgemäßen Ablauf und die Genauigkeit des Versuchs von entscheidender Bedeutung.

(1) Mahlen. Lassen Sie die Mahlmühle zunächst einige Minuten im Leerlauf laufen, um sie zu reinigen. Geben Sie dann einen Teil des für das Mahlen benötigten Wassers hinzu, gefolgt von der Erzprobe und den Reagenzien. Fügen Sie schließlich das restliche Wasser hinzu. Achten Sie während des Mahlvorgangs auf die Drehzahl der Mühle und die Geräuschentwicklung, um sicherzustellen, dass sich die Kugeln oder Stäbe normal in der Mühle bewegen. Halten Sie die Mahlzeit genau ein. Beim Ausgießen der Aufschlämmung ein Kugelsieb auf den Auffangbehälter legen und die Innenwand sowie den Boden der Mühle mit einem feinen, kräftigen Wasserstrahl ausspülen. Die Aufschlämmung in den Auffangbehälter gießen, das Kugelsieb anheben und es gründlich mit einem kräftigen Wasserstrahl ausspülen. Zum Schluss die Mühle mit Wasser füllen und für den späteren Gebrauch abdecken.

Achten Sie beim Reinigen darauf, nicht zu viel Wasser zu verwenden, da dies die Flotationszelle überlasten könnte. Sollte überschüssiges Wasser vorhanden sein, kann dieses nach der Klärung mit einem Saugball oder einem Siphon abgesaugt und als Nachfüllwasser für die Flotation verwendet werden.

(2) Rühren und Aufbereitung der Suspension. Das Rühren dient dazu, die Mineralpartikel in Suspension zu halten und einen effektiven Kontakt zwischen den Partikeln und den Luftblasen sicherzustellen. Die Aufbereitung der Suspension erfolgt nach der Zugabe der Reagenzien und vor der Einleitung von Luft, um die Reagenzien gleichmäßig zu verteilen und ihre Wechselwirkung mit den Mineralpartikeln zu ermöglichen.

Wässrige Reagenzlösungen können mit Pipetten, Messzylindern oder Messbechern zugegeben werden. Bei nicht wasserlöslichen Reagenzien, wie beispielsweise Öl Nr. 2 oder Ölsäure, erfolgt die Zugabe direkt tropfenweise mit einer Spritze, wobei die tatsächliche Masse jedes Tropfens zuvor bestimmt werden muss. Dazu werden Dutzende Tropfen des Reagenzes in ein kleines Becherglas (bekannter Masse) gegeben, das Gewicht der Tropfen gemessen und anschließend durch die Anzahl der Tropfen geteilt, um das Gewicht pro Tropfen zu ermitteln.

(3) Abschaben des Flotationsschaums. Durch Beobachtung der Größe, Farbe, Festigkeit, Zähigkeit und Sprödigkeit des Schaums während des Flotationsprozesses sowie durch Anpassung der Schaumbildnermenge, der Belüftung, des Schlammpegels und einer strikten Betriebsführung lassen sich Qualität und Menge des abgeschabten Schaums steuern.

Die Belüftungsrate wird durch die Steuerung der Ventilöffnung und der Drehzahl der Flotationsmaschine eingestellt. Sobald die Belüftungsrate festgelegt ist, sollte sie konstant gehalten werden, um die Vergleichbarkeit der Versuche nicht zu beeinträchtigen. Die Dicke der Schaumschicht in der Laborflotationsmaschine wird im Allgemeinen auf 25–50 mm geregelt, und die Aufschlämmung sollte nicht von selbst aus der Flotationszelle überlaufen. Durch das kontinuierliche Abschaben des Schaums sinkt der Schlammpegel. Um ein kontinuierliches Abschaben des Schaums zu gewährleisten, sollte kontinuierlich Wasser nachgefüllt werden. Wenn der pH-Wert des Schlamms nur einen geringen Einfluss auf die Flotation hat, kann Leitungswasser hinzugefügt werden. Andernfalls sollte vorab ein Zusatzwasser mit demselben pH-Wert wie der Schlamm vorbereitet werden. An der Wand der Flotationszelle haftender Schaum muss regelmäßig in die Zelle zurückgespült werden. Der pH-Wert und die Temperatur der Aufschlämmung müssen zu Beginn und am Ende des Schaumabtragens gemessen und protokolliert werden. Nach der Flotation sollte das Abgangsmaterial abgelassen und die Flotationsmaschine gereinigt werden.

(4) Aufbereitung des Produkts. Das Flotationsprodukt sollte entwässert, getrocknet, gewogen und zur chemischen Analyse beprobt werden.

Ist das Produkt sehr fein oder enthält es viel Schlamm, kann ein Koagulierungsmittel zugesetzt werden, um die Sedimentation zu beschleunigen. Beim Trocknen von Sulfiderz sollte die Temperatur unter 110 °C gehalten werden, um Oxidation und Veränderungen des Produktgehalts zu verhindern.