Die Auskleidungen eines Kugelmühle sind vielfältigen Einwirkungen durch Mahlkugeln und Materialien ausgesetzt, darunter Stoß, Meißelung (Aushöhlung), Extrusion und Mikroschnitt. Die Verschleißerscheinungen äußern sich in Form von Oberflächengruben, Rissen und Pflugspuren (Furchen). Der Verschleißgrad hängt von den Materialeigenschaften, der Partikelgröße, der Partikelschärfe (Kantigkeit), der Mahlbarkeit sowie vom Mühlen-Durchmesser und der jeweiligen Lage der Auskleidung ab.

Bei Abmessungen von φ2,2 m × 6,5 m Zementmühle Beispielsweise weisen die Auskleidungen im ersten Fach laut REM-Beobachtungen (Rasterelektronenmikroskop) zahlreiche Pflugspuren und Abplatzungen auf. Dies liegt daran, dass der durchschnittliche Kugeldurchmesser im ersten Kompartiment bei φ60–70 mm liegt, wobei die größten Kugeln einen Durchmesser von φ90–100 mm erreichen; die durchschnittliche Korngröße des Aufgabematerials beträgt 25 mm, mit einem Maximum von bis zu 40 mm, und die Partikel weisen scharfe Kanten und Ecken auf. Im zweiten Kammerabschnitt beträgt der Kugeldurchmesser φ30–50 mm oder es werden Stahlzylinder mit Abmessungen unter φ35 mm × 30 mm verwendet. Nachdem das Material in der ersten Kammer zerkleinert wurde und durch die Zwischenwand in die zweite Kammer gelangt ist, hat sich die Partikelgröße auf etwa 5 mm verringert, und die Schärfe bzw. Kantigkeit der Kanten wurde stark reduziert. Daher sind die Auskleidungen in der zweiten Kammer hauptsächlich Mikroschnitt-, Extrusions- und Verdichtungsverschleiß sowie Abrieb- (Erosions-)Verschleiß ausgesetzt.

Die Kopfauskleidung auf der Einlaufseite ist wesentlich stärker abgenutzt als die Rostplatte auf der Auslaufseite, da sie seitlichen Stößen und gleitenden Schnittkräften durch größere Mahlkörper sowie gröberes, scharfkantiges Material ausgesetzt ist. Die Zwischenmembran ist sowohl seitlichen Stößen durch Kugeln im ersten und zweiten Fach als auch Mikroabschleifung durch Materialabrieb beim Durchlaufen der Gitterschlitze ausgesetzt, sodass auch ihr Verschleiß relativ stark ist. Wenn die Membran sowohl Schlagverschleißfestigkeit als auch eine hohe Streckgrenze, Härte, Biegefestigkeit und Materialabriebfestigkeit aufweisen muss, während gleichzeitig gleichbleibende Gitterschlitzbreiten zur Erfüllung der Prozessanforderungen gewährleistet werden müssen, sollten Werkstoffe mit guter Zähigkeit und hoher Härte ausgewählt werden.

Selbst bei ein und demselben Mühlenauskleidungselement sind verschiedene Bereiche unterschiedlichen Verschleißgraden ausgesetzt. So sind beispielsweise die End- und Mittelabschnitte des Auskleidungselements starken Stößen durch Material und Kugeln ausgesetzt – insbesondere die dem Material zugewandte Seite –, während der Bereich nahe dem hinteren Ende des Mantels einem relativ geringeren Verschleiß unterliegt. Bei Mühlenauskleidungen – egal ob in Stufen-, Rippen- oder Hebestangenausführung – ist die dem Material zugewandte Seite stets stärkeren Schnitt- und Stoßbelastungen ausgesetzt. Daher sollte bei der Herstellung der Auskleidungen die Verschleißfestigkeit gegenüber Stoß- und Abriebbelastung in den verschiedenen Bereichen berücksichtigt werden, oder es sollten durch konstruktive Maßnahmen Verbesserungen vorgenommen werden – zum Beispiel durch durch das Hinzufügen von Verstärkungsrippen auf der dem Material zugewandten Seite der Auskleidung am Walzenkopfende, die Ausführung der Auskleidungen der ersten Kammer in einer doppelt abgestuften Konfiguration oder die Erhöhung der Dicke in verschleißanfälligen Bereichen der Zwischenmembran.