Bir bilyalı değirmen öğütme bilyeleri ve malzemelerden kaynaklanan darbe, yontma (oyma), ekstrüzyon ve mikro kesme gibi çok yönlü etkiler altındadır. Aşınma özellikleri, yüzey çukurları, çatlaklar ve sürme olukları (çukurlar) şeklinde ortaya çıkar. Aşınma derecesi, malzeme özellikleri, parçacık boyutu, parçacık keskinliği (açısallık), öğütülme kolaylığı ile değirmen çapı ve astarın bulunduğu spesifik konumla ilgilidir.

φ2,2 m × 6,5 m boyutlarında çimento değirmeni Örnek olarak, SEM (taramalı elektron mikroskobu) gözlemlerine göre, birinci bölmedeki astarlarda çok sayıda sürme oluğu ve dökülme çukurları görülmektedir. Bunun nedeni, birinci bölmedeki ortalama top çapının φ60–70 mm olması ve en büyük topların φ90–100 mm'ye ulaşmasıdır; ortalama besleme parçacık boyutu 25 mm olup, maksimum 40 mm'ye kadar çıkmaktadır ve parçacıklar keskin kenar ve köşelere sahiptir. İkinci bölmede ise bilye çapı φ30–50 mm'dir veya φ35 mm × 30 mm'nin altındaki çelik silindirler kullanılır. Birinci bölmede kırıldıktan ve ara diyaframdan geçerek ikinci bölmeye ulaştıktan sonra, malzeme parçacık boyutu yaklaşık 5 mm'ye düşürülür ve kenarların keskinliği/açısallığı büyük ölçüde azalır. Bu nedenle, ikinci bölmedeki astarlar esas olarak mikro kesme, ekstrüzyon ve sıkıştırma ile aşındırma (erozyon) aşınmasına maruz kalır.

Besleme ucu kafa astarı, daha büyük öğütme malzemeleri ile daha iri ve keskin kenarlı malzemelerin neden olduğu yanal darbelere ve kayma kesilmesine maruz kaldığı için, boşaltma ucu ızgara plakasına kıyasla çok daha fazla aşınmıştır. Ara diyafram, hem birinci hem de ikinci bölmelerdeki bilyelerden gelen yanal darbelere hem de ızgara yarıklarından geçerken malzemenin aşındırmasından kaynaklanan mikro kesilmeye maruz kalır, bu nedenle aşınması da nispeten şiddetlidir. Diyaframın, proses gereksinimlerini karşılamak için ızgara aralıklarının genişliğini sabit tutarken hem darbe aşınma direncine hem de yüksek akma mukavemetine, sertliğe, eğilme direncine ve malzeme aşındırma direncine sahip olması gerekiyorsa, iyi tokluk ve yüksek sertliğe sahip malzemeler seçilmelidir.

Aynı değirmen astarında bile farklı bölgeler farklı derecelerde aşınmaya maruz kalır. Örneğin, astarın uç ve orta bölümleri —özellikle malzemeye bakan taraf— malzeme ve bilyelerden kaynaklanan şiddetli darbelere maruz kalırken, kabuğun kuyruk kısmına yakın bölge nispeten daha az aşınmaya uğrar. Kabuk astarlarında, ister kademeli, ister nervürlü ister kaldırma çubuğu tipi olsun, bilyelere bakan malzeme tarafı her zaman daha şiddetli kesilme ve darbeye maruz kalır. Bu nedenle, astar üretim sürecinde farklı bölgelerdeki darbe ve aşınmaya karşı aşınma direnci dikkate alınmalı veya yapısal tasarım yoluyla iyileştirmeler yapılmalıdır; örneğin, değirmen başı ucu astarının malzemeye bakan tarafına takviye nervürleri eklemek, birinci bölme astarlarını çift kademeli bir konfigürasyonda yapmak veya ara diyaframdaki aşınmaya maruz kalan alanların kalınlığını artırmak gibi.