Oggigiorno, sempre più produttori in Cina utilizzano rivestimenti resistenti all’usura ad alto contenuto di cromo. Tuttavia, poiché tutte le ghise ad alto contenuto di cromo sono materiali fragili, anche dopo il trattamento termico, i metodi convenzionali di fissaggio con bulloni rendono ancora i rivestimenti soggetti a fratture. Pertanto, i rivestimenti ad alto contenuto di cromo vengono generalmente fissati senza bulloni e, nella pratica, il metodo di fissaggio a "anello di mattoni" (ad incastro circolare) si è dimostrato il più ragionevole. Questo metodo sfrutta la forma geometrica del mulino stesso, impiega una struttura meccanica per la combinazione bimetallica e sfrutta l’azione dei corpi macinanti durante il funzionamento del mulino per ottenere un autobloccaggio precompresso, rafforzando così i rivestimenti nel loro complesso e garantendo la stabilità e l’affidabilità dei rivestimenti in ghisa ad alto contenuto di cromo, caratterizzati da elevata durezza e bassa tenacità.

In teoria, questo metodo di installazione è adatto a mulini di qualsiasi dimensione. Tuttavia, nella pratica, anche nel caso di mulini di piccole dimensioni con diametro inferiore a φ2,6 m, i rivestimenti in mattoni possono comunque crollare, causando disagi alla produzione e alla manutenzione. Chen Wei ha analizzato le cause di tali cedimenti e i risultati sono riportati di seguito come riferimento per i produttori che realizzano o utilizzano rivestimenti in mattoni ad alto contenuto di cromo.

(1) La formazione di una condizione di “stretto all’interno, largo all’esterno” tra rivestimenti è la causa principale del crollo

Poiché i rivestimenti autobloccanti, come gli altri rivestimenti, sono realizzati in un unico pezzo e sono difficili da rettificare, è molto difficile garantire che le superfici di accoppiamento tra i rivestimenti siano perfettamente allineate dalla circonferenza interna a quella esterna, come illustrato nella Figura 2.4.

Se si verifica una condizione di “allentamento interno e serraggio esterno”, le camicie non verranno sollevate da una forza di compressione eccessiva durante il funzionamento, né si formeranno fessure in corrispondenza dei giunti a causa dell’usura superficiale, pertanto il funzionamento rimane relativamente sicuro. Al contrario, se si verifica una condizione di “serraggio interno e allentamento esterno”, le camicie potrebbero sollevarsi a causa di una forza di compressione eccessiva. Ciò è dovuto al fatto che attorno al punto apicale si genera un momento di sollevamento (ribaltamento). Inoltre, quando le superfici di giunzione si consumano, si crea un gioco tra i rivestimenti, causandone l’allentamento e il cedimento. Nei mulini più vecchi, in servizio da molto tempo, la deformazione del mantello rende i rivestimenti ancora più soggetti al cedimento.

Il modo migliore per evitare la condizione di “stretto all’interno, largo all’esterno” in corrispondenza dei giunti del rivestimento è quello di ridurre l’altezza della superficie di giunzione, spostare il giunto dalla cresta alla depressione dell’onda e modificare il contatto da una superficie completa a diversi cuscinetti rialzati, che sono più facili da levigare se non soddisfano i requisiti (Figura 2.5). In secondo luogo, durante l’installazione, è necessario posizionare spessori di ferro sottili, di 1–3 mm di spessore, sulle facce di contatto del giunto. Ciò non solo compensa l’inclinazione causata dalle incongruenze dimensionali nella direzione della lunghezza dell’arco dei rivestimenti (che è anche una causa di cedimento), ma sfrutta anche la deformazione plastica degli spessori per garantire un buon contatto ed evitare fessure sulle facce di giunzione.

(2) Anche la rottura del rivestimento durante il funzionamento può causare il crollo

In teoria, il principale vantaggio dei rivestimenti con mattoni disposti ad anello è che, grazie alla deformazione plastica dei blocchi a cuneo, i rivestimenti diventano sempre più aderenti durante il funzionamento. Anche se un rivestimento dovesse rompersi, ciò comporterebbe semplicemente un aumento del numero di pezzi del rivestimento e non dovrebbe causare alcun danno. Tuttavia, durante il funzionamento effettivo, possono formarsi degli spazi vuoti tra i rivestimenti e il mantello del mulino a causa dei seguenti fattori, come illustrato nella Figura 2.6:

① La curvatura dei rivestimenti non corrisponde a quella del mantello del mulino;
② Deformazione del mantello del mulino;
③ Saldi rimasti sulla superficie interna del mantello del mulino.

Analizziamo ora le conseguenze della frattura nei rivestimenti in mattoni in condizioni normali di giunzione. Se un rivestimento sollevato si frattura durante il funzionamento, l’impatto dei mezzi di macinazione e del materiale costringerà il rivestimento fratturato a spostarsi verso il mantello, creando uno spazio sulla superficie di frattura, il che allenta i rivestimenti e porta al crollo. Ciò è particolarmente critico per i mulini più vecchi che sono in funzione da molto tempo, dove una grave deformazione del mantello provoca un sollevamento più marcato dei rivestimenti, rendendo più probabile il crollo indotto dalla frattura.

A causa dei limiti del materiale di rivestimento, la frattura è inevitabile. Pertanto, il modo più efficace per prevenire il cedimento causato dalla frattura del rivestimento è quello di ridurre la dimensione nella direzione della lunghezza dell'arco il più possibile in fase di progettazione dei rivestimenti, al fine di ridurre al minimo l’altezza di sollevamento degli stessi causata dai tre fattori sopra menzionati. In questo modo, anche in caso di frattura, non si formerà alcuno spazio significativo e sarà possibile evitare il crollo. Durante l’installazione è essenziale un rigoroso controllo di qualità: i rivestimenti con curvatura errata o quelli che non aderiscono perfettamente al guscio devono essere riaffilati. La malta cementizia deve essere miscelata con le giuste proporzioni per garantire un riempimento adeguato, riducendo così al minimo lo spazio tra i rivestimenti e il guscio. Ciò non solo contribuisce a prevenire la frattura dei rivestimenti, ma garantisce anche che, anche qualora si verifichi una frattura, non compaia praticamente alcuno spazio sulla superficie di frattura, impedendo così il cedimento dei rivestimenti.