진동 시험대 광물 선광 원칙

진동 테이블 광물 처리법은 비대칭 왕복 운동을 하는 경사형 침상 표면을 이용하여 경사 유동 분리를 수행하는 중력 분리 방법입니다. 그림 2-15는 주로 전달 장치, 침상 표면 및 프레임으로 구성된 진동 테이블 구조의 개략도를 보여줍니다. 베드 표면에는 내마모층(원료 래커 재, 고무 등)이 있으며, 횡방향으로 급재 측에서 광미 측으로 내려가는 경사를 이루고, 경사각은 10°를 초과하지 않습니다. 베드 표면은 종방향으로 공급 끝에서 농축물 끝 쪽으로 위쪽으로 경사져 있으며, 경사각은 1°~2°입니다. 베드 스트립(또는 홈)은 베드 표면에 종방향으로 배열되어 있습니다. 베드 스트립의 높이(또는 홈의 깊이)는 급재단에서 농축물단 방향으로 갈수록 점차 감소(또는 얕아짐)하며, 하나 또는 두 개의 경사선을 따라 테이퍼 형태로 좁아집니다. 베드 표면은 프레임에 의해 지지되거나 매달려 있으며, 변속 기구에 의해 구동되어 비대칭 왕복 운동을 수행합니다. 선별 대상 물질은 물과 혼합되어 농도 25%–30%가 되도록 조제된 후, 침상 표면 길이의 1/3–1/4에 해당하는 길이의 급재 트로프로 공급됩니다. 세척수는 상단 가장자리를 따라 설치된 세척 트로프를 통해 침상 표면으로 공급되며, 이 트로프의 길이는 전체 침상 표면 길이의 약 2/3–3/4에 해당합니다. 일반적인 구동 장치(통칭 헤드스톡)로는 편심 토글 플레이트 흔들림機構, 캠 레버 흔들림機構, 편심 스프링 흔들림機構 등이 있습니다.

그림 2-15 일반적인 진동대 배치도

1—이송 장치; 2—사료 공급구; 3—사료 트로프; 4—물 세척 트로프; 5—농축 사료 공급구; 6—침대 표면; 7—프레임

층 표면에서의 광석 분리 과정은 두 가지 단계로 이루어집니다: 즉, 광석을 풀고 층을 형성하는 과정과, 밀도 및 입자 크기에 따라 광물 입자를 분리하는 과정입니다. 광석이 공급 트로프에 유입된 후, 중력에 의해 층 표면으로 흘러내립니다. 침상 표면에서 광물 입자의 이완 및 층화는 주로 침상 표면의 비대칭 왕복 운동에 의한 진동력과 물 흐름의 세척력에 의해 이루어집니다. 침상 홈 내 광물 입자의 높이와 위치는 서로 다르며, 이에 따라 입자가 받는 진동력과 세척력도 다릅니다. 광물 입자의 상층부는 물의 흐름으로부터 더 큰 세척력을 받는 반면, 하층부는 침상 표면으로부터 더 큰 마찰력을 받습니다. 물이 침상 표면을 따라 횡방향으로 흐르면서 침상 스트립이나 홈을 지속적으로 가로지르며, 스트립이나 홈을 가로지를 때마다 작은 수력 점프가 발생합니다(그림 2-16 참조). 수력 점프에 의해 생성된 소용돌이는 물의 흐름 경로를 따라 하부 하상 스트립의 가장자리에서 상향 흐름을, 홈 내부에서는 하향 흐름을 형성합니다. 이러한 상향류와 하향류는 상부 입자군을 지속적으로 느슨하게 하고, 압축하며, 재부유시켜 밀도가 높은 입자는 하층으로, 밀도가 낮은 입자는 상층으로 이동하게 합니다. 와류 구역 아래에서는 주로 하상 표면의 비대칭 왕복 운동을 통해 입자 군이 느슨해지며, 이로 인해 서로 다른 높이에 있는 입자 층 사이에 속도 차이가 발생합니다. 이로 인해 입자들이 서로 뒤엉키고 압축되어 하상 층이 팽창하고 느슨해집니다. 층 표면의 비대칭 왕복 운동은 또한 분리 및 층화를 유발하여, 밀도가 높은 미세 입자들이 입자 사이의 틈을 통해 하층으로 침강하도록 합니다. 이러한 느슨한 층화 현상의 최종 결과는 굵고 가벼운 광물 입자가 최상층에 위치하고, 그 다음으로 가늘고 가벼운 광물 입자, 그 다음으로 굵고 무거운 광물 입자가 위치하며, 최하층은 가늘고 무거운 광물 입자로 구성되는 것입니다.

그림 2-16 침상 홈 내 입자 층별 분포의 개략도. 입자의 구역화 및 이송은 주로 횡방향 슬러리 흐름과 침상 표면의 비대칭 왕복 운동에 의해 발생하는 기계적 힘에 의해 이루어진다. 이 두 힘의 합력이 입자의 이동 방향을 결정한다. 횡방향 슬러리 유동은 침상 표면 전체를 덮으며, 표면을 따라 흐르면서 입자에 동압을 가한다. 이 동압은 물의 유속이 증가함에 따라 커진다. 물의 유속은 침상 높이에 따라 달라지며, 상층부에서는 더 빠르고 하층부에서는 더 느리다. 입자에 가해지는 동압이 클수록 입자의 속도는 더 빨라집니다. 따라서 상층 입자의 횡방향 속도가 더 빠르며, 동일한 높이에서는 큰 입자가 작은 입자보다 속도가 빠르고, 밀도가 낮은 입자가 밀도가 높은 입자보다 횡방향 속도가 더 큽니다. 이러한 횡방향 속도의 차이는 층화가 발생한 후, 밀도와 크기가 다른 입자들이 각기 다른 침상 높이에 위치하게 됨에 따라 더욱 뚜렷해집니다. 침상 표면의 비대칭 왕복 운동은 입자들의 종방향 이동을 유발합니다. 광물 입자가 침상 표면과 함께 가속될 때, 관성력이 발생합니다. 층상 표면의 가속도가 충분히 커져 광물 입자의 관성력이 입자와 층상 표면 사이의 마찰력을 초과하면, 입자들은 층상 표면에 대해 전진하기 시작한다. 광물 입자가 층상 표면에 대해 움직이기 시작하는 관성 가속도를 임계 가속도라고 한다. 동일한 침상 표면에서, 밀도가 높은 광물 입자의 관성력은 밀도가 낮은 입자의 관성력보다 크며, 하층 입자의 관성력은 상층 입자의 관성력보다 큽니다. 따라서 더 무거운 광물 입자, 특히 하층에 있는 입자는 침상 표면에 의해 더 빠르게 전진하게 되는 반면, 상층에 있는 더 가벼운 입자는 더 뚜렷한 흔들림 운동을 보이며, 결과적으로 하층에 있는 밀도가 높고 입자가 더 미세한 광물 입자가 더 큰 종방향 속도를 갖게 된다. 광물 입자는 침상 표면에서 횡방향과 종방향으로 모두 이동하며, 최종 이동 방향은 이 두 운동의 벡터 합에 의해 결정됩니다(그림 2-17 참조).

그림 2-17 침상 표면에서 서로 다른 특성을 가진 광물 입자의 분리 과정에 대한 개략도

침대 표면의 종축과 이루는 각을 편차각(β)이라고 하며, 그 탄젠트는 다음과 같습니다:

이 식에서 Vy와 Vx는 각각 광물 입자의 평균 횡방향 속도 및 종방향 속도를 나타냅니다. β 값이 클수록 광물 입자는 광미 쪽으로 더 많이 이동하고, β 값이 작을수록 광물 입자는 선광물 쪽으로 더 많이 이동합니다. 가벼운 광물의 굵은 입자는 편차각이 가장 크고, 무거운 광물의 미세 입자는 편차각이 가장 작으며, 가벼운 광물의 미세 입자와 무거운 광물의 굵은 입자의 편차각은 그 중간에 위치한다. 따라서 침상 표면에는 광물 밀도와 입자 크기에 따른 입자 군의 구역화가 형성됩니다. 적절한 선별을 통해 서로 다른 밀도의 제품과 일부 중간 제품을 얻을 수 있습니다.

진동 선광법은 농축율이 높으며, 단 한 번의 분리 공정만으로도 최종 농축물과 최종 광미를 얻을 수 있고, 필요에 따라 하나 이상의 중간물을 회수할 수 있습니다. 광석의 입자 크기에 따라 진동 선광대의 운전 매개변수에 대한 요구 사항이 다릅니다. 더 나은 선광 지표를 얻기 위해, 광석이 선광 공정에 들어가기 전에 분류기(박스)를 사용하여 여러 입도 크기로 분리한 후, 이를 해당 진동 선광기에 공급하여 분리하는 경우가 많습니다. 이 방식의 주요 단점은 처리 용량이 낮고, 필요한 설비 수가 많으며, 설치 면적이 크다는 점입니다. 진동 선별대는 금 함유 광석의 선광 과정에서 널리 사용됩니다.

2.4.2 진동 선별기 진동 선별기는 용도에 따라 다음 세 가지 유형으로 분류된다: 굵은 모래 진동 선별기(광물 입자 크기 0.5 mm 이상), 미세 모래 진동 선별기(광물 입자 크기 0.5–0.074 mm), 슬라임 진동 선별기(광물 입자 크기 0.074–0.037 mm)로 나뉩니다. 헤드스톡 구조, 진동대 형태, 지지 방식, 진동대 층 수와 같은 구조적 요소에 따라 분류할 수도 있으나, 아직 통일된 분류 기준은 확립되지 않았다. 다양한 진동대의 구조적 유형은 표 2-2에 정리되어 있다.

표 2-2 다양한 진동대의 구조 유형

일반적으로 이러한 장비는 장비의 특성, 모델명 또는 개발자의 성을 따서 명명됩니다. 우리나라에서는 운남 주석 진동 선별기, 6-S 진동 선별기, 스프링식 진동 선별기, 현수식 다층 진동 선별기가 가장 널리 사용되며, 일부에서는 현수식 표면 진동 선별기를 사용하기도 합니다. 해외에서는 윌플리(Wilfley)형 진동테이블, 홀먼(Holman)형 진동테이블, 플랫-오(Plat-O)형 진동테이블, 다이스터(Deister)형 진동테이블이 가장 널리 사용됩니다. 이 진동테이블들은 1970년대 이후 광석 1차 선광 및 석탄 선광 공정에서 널리 보급되었습니다.

다중 편심 관성 기어 변속 장치를 갖춘 다층 현수식 진동대도 널리 사용되고 있다. 일부 국가에서는 새로운 유형의 진동대 헤드를 개발하여 이를 다층 유닛으로 구성하기도 했다.

2.4.2.1 윈난 주석 진동 시험대

이 진동테이블의 특징은 테이블의 헤드스톡이 캠 레버 방식으로 구동된다는 점입니다. 이 장비는 소련의 CC-2형 진동테이블을 바탕으로 우리나라의 윈난 주석 회사에서 제조되었으며, 그 구조는 미국의 Plat-O형 진동테이블과 유사합니다. 진동 테이블에는 굵은 모래용, 고운 모래용, 슬라임용의 세 가지 유형이 있으며, 이들은 금속 광석의 선별에 사용됩니다. 굵은 모래 및 미세 모래 진동 선별대는 직경 3–0.074 mm의 광석을 처리하는 반면, 슬라임 진동 선별대는 직경 0.074–0.026 mm의 슬라임을 처리합니다.

캠-레버식 헤드스톡의 구조는 그림 2-18에 나와 있다. 이 헤드스톡의 비대칭성 기준 E₁은 조정 범위가 비교적 좁은 반면, E₂ 값은 조정 범위가 더 넓다. 베드 표면은 종방향으로 계단식으로 되어 있어(종방향 경사와 계단형 평면으로 연결됨), 이 덕분에 상승 과정에서 상층부의 가벼운 광물이 물의 흐름에 의해 씻겨 나가 농축물의 품질이 향상된다. 초기의 침상 표면은 목재로 만들어졌으며, 표면 재질로는 원료 옻과 소성 석고로 구성된 옻 재가 사용되었으나, 현재는 일부 침상 표면이 유리섬유로 제작되기도 한다. 침상 표면은 미끄럼 지지대를 사용한다(그림 2-19 참조).

그림 2-18 캠 레버機構 헤드스톡

1—당김봉; 2—조정 나사; 3—슬라이딩 헤드; 4—대형 풀리; 5—편심축;

6—롤러; 7—플랫폼의 편심축; 8—로킹 암(플랫폼); 9—커넥팅로드(클램프);

10—크랭크 레버(로커 암); 11—로커 암 샤프트; 12—기계 커버; 13—연결 포크

저항이 비교적 큽니다. 핸드휠을 돌리면 웨지 블록이 밀려 베드 표면의 경사를 조정하게 되며, 이로 인해 베드 표면의 한쪽이 올라가거나 내려가면서 종방향 경사가 변합니다. 그러나 이러한 경사 조정 방식은 헤드스톡 풀로드의 축 위치를 변경시킵니다.

그림 2-19 슬라이딩 지지대 및 쐐기 블록 경사 조정 장치의 개략도

1—경사 조절 핸드휠; 2—경사 조절 로드; 3—슬라이더; 4—슬라이더 받침대; 5—경사 조절 쐐기 블록; 6—진동대 상판

2.4.2.2 6-S 진동대

이 장비의 특징으로는 편심 링크식 헤드스톡과 로커 지지식 테이블 표면이 있으며, 원래 헝양 광산 기계 공장에서 제조한 것으로 ‘헝양형 진동 테이블’이라고도 불립니다. 이는 미국의 A. 윌플리(A. Wilfley) 진동 테이블과 유사합니다. 주로 텅스텐 및 주석과 같은 비철금속 광석의 선별에 사용됩니다. 0.075 mm보다 큰 모래의 처리에 적합하며, 슬라임도 처리할 수 있습니다.

편심 링크식 헤드스톡의 구조는 그림 2-20에 나와 있다. 이 헤드스톡의 비대칭성 기준 E₁은 조정 범위가 넓다. 테이블 지지 장치와 경사 조정 장치는 프레임에 함께 장착되어 있다(그림 2-21 참조).

그림 2-20 편심连杆식 헤드스톡

1—팔꿈치 플레이트; 2—편심 플레이트; 3—팔꿈치 플레이트 받침대; 4—조정 슬라이더; 5—핸드휠; 6—로킹 로드; 7—스프링

베드 표면은 4개의 판형 로커 암에 의해 지지되며, 이로 인해 비대칭 왕복 운동 중에 아크 형태로 파동 운동을 하게 되어 미네랄 입자를 분리하고 종방향 이동을 용이하게 하는 미세한 진동이 발생합니다. 베드 표면의 측면 경사는 0°에서 10°까지 조절 가능합니다. 스트로크는 회전식 핸드휠을 사용하여 조정합니다. 측면 경사와 스트로크를 조정할 때 베드 표면 타이로드의 축은 변하지 않으므로 원활한 작동을 보장합니다. 베드 표면은 대략 직각 사다리꼴 형태이며, 목재 받침대 위에 고무 시트를 깔고 그 위에 베드 슬랫을 못으로 고정해 놓았습니다. 현재는 유리섬유 재질의 베드 표면이 부분적으로 사용되고 있습니다.

그림 2-216-S 진동대 지지 장치 및 경사 조정 장치

1—핸드휠; 2—베벨 기어; 3—조정 나사; 4—조정 받침판; 5—조정 너트;

6—안장형 시트; 7—진동 지지 장치; 8—클램핑 채널 강재; 9—테이블 상판 연결봉

2.4.2.3 스프링식 진동대

이 장치의 특징은 강성이 서로 다른 한 쌍의 연성 및 경성 스프링을 헤드스톡으로 사용한다는 점이며, 우리나라 창사 광업 및 야금 연구소에서 성공적으로 개발했습니다. 이 장비는 주로 텅스텐, 주석, 희귀 금속 사금 광상 등의 광석에서 미세 슬러지를 분리하는 데 사용됩니다. 헤드스톡 구조는 그림 2-22에 나와 있습니다. 이 구조는 변속 장치와 차동 장치로 구성되어 있습니다.

그림 2-22 스프링식 로커의 원리도

1—편심 휠; 2—삼각 벨트; 3—모터; 4—로커; 5—핸드휠;

6—스프링 박스; 7—연성 스프링; 8—연성 스프링 캡; 9—고무 경성 스프링;

10—타이로드; 11—좌석면; 12—지지대 및 경사 조절 장치

이 장치는 두 부분으로 구성되어 있습니다. 전달 장치에는 편심 휠과 로커와 같은 구성 요소가 포함됩니다. 편심 휠이 회전할 때 발생하는 관성력은 로커를 통해 차동 장치로 전달된 후, 타이 로드를 통해 침대 표면으로 전달됩니다. 차동 장치는 고무 경스프링, 강선 연스프링, 스프링 박스 및 스트로크 조정 핸드휠로 구성됩니다. 침대 표면 이동의 차동 특성은 주로 연스프링과 경스프링 간의 강성 차이에 의해 결정되며, 이를 통해 양의 가속도와 음의 가속도 사이에 큰 차이를 발생시킬 수 있습니다. 침대 표면에는 세로 방향을 따라 삼각형 홈이 있습니다. 베드 표면은 슬라이딩 지지 방식을 채택하고 있으며, 네 모서리에 위치한 네 개의 슬라이더가 네 개의 직사각형 오일 홈에 지지되어 있습니다. 이러한 지지 방식 덕분에 베드 표면은 안정적인 직선 운동을 할 수 있습니다. 베드 경사는 쐐기 블록을 사용하여 조정됩니다. 경사를 조정할 때 타이로드 축이 변경되므로, 이는 가변축 경사 조정 메커니즘에 해당합니다.

2.4.2.4 현수식 다층 진동대

이 장비의 특징은 그림 2-23에서 볼 수 있듯이 헤드스톡과 여러 개의 베드 표면이 모두 매달려 있다는 점입니다. 이 장비는 금속 광석 모래와 미세 슬러지를 분리하는 데 사용되며, 석탄 선광 작업에도 활용될 수 있습니다. 또한, 공급 물질의 특성 변화가 비교적 적은 경우와 1차 선별 작업에 적합합니다. 헤드스톡과 여러 개의 진동판은 금속 지지대나 건물에 설치된 조립식 후크에 강철 와이어 로프로 매달려 있어, 무거운 기초 공사가 필요하지 않고 건물에 가해지는 진동 영향을 방지할 수 있습니다. 헤드스톡의 관성력은 진동판을 헤드스톡과 연결하는 볼-소켓 연결부를 통해 진동대 프레임으로 전달됩니다. 강철 프레임에는 자동 잠금 웜 기어 경사 조정 장치가 설치되어 있어, 조정 시 여러 침상면의 경사를 동시에 변경할 수 있습니다. 가동 중에는 슬러리와 세척수가 각 침상 표면의 공급 트로프와 물 트로프로 각각 공급됩니다. 침상 표면이 여러 겹으로 중첩되어 있어 대량의 원료를 처리할 수 있고 바닥 공간을 절약할 수 있지만, 단층 진동 테이블에 비해 모니터링 및 조정이 더 복잡합니다.

그림 2-23 현수식 4층 진동대 개략도

1—관성 헤드스톡; 2—헤드스톡 및 프레임 연결부; 3—프레임; 4—작업대 표면; 5—광석 수취 트로프;

6—경사 조절 장치; 7—광석 및 물 공급 트로프; 8—현수 강로프; 9—프레임

이러한 유형의 진동대는 두 쌍의 기어로 구성된 다중 편심 관성 헤드스톡을 사용합니다(그림 2-24 참조). 편심 추는 기어 축에 장착되어 있으며, 큰 기어와 작은 기어의 속도비는 2입니다. 상부 기어와 하부 기어가 서로 상대적으로 회전할 때, 편심 추의 수직 성분은 항상 서로 상쇄됩니다. 대 기어와 소 기어 축에 있는 편심 추들이 같은 쪽에 위치할 때, 수평 방향의 관성 원심력은 최대값에 도달합니다. 반대로, 수평 방향의 관성 원심력은 최소값에 도달합니다. 따라서 수평 방향으로 차동 작용이 발생합니다. 큰 기어의 분당 회전 수는 테이블 표면의 스트로크에 해당합니다. 테이블 표면의 스트로크는 편심 추의 무게를 변경하여 조정됩니다. 베드 헤드의 운동 비대칭성 기준에 대한 E₁ 및 E₂ 값은 모두 조정 가능합니다.

그림 2-24 · 다중 편심 관성 헤드스톡

01, 0₂—대 기어와 소 기어의 회전 중심; n₁, n₂—대 기어와 소 기어의 회전 속도;

r₁, r₂—대 기어와 소 기어의 무게중심과 회전 중심 사이의 거리; G₁, G₂—대 기어와 소 기어에 편심적으로 장착된 무거운 물체의 질량

2.4.2.5 현수식 진동대

이 기계의 특징은 여러 층의 침대가 매달려 있는 반면, 헤드스톡은 고정된 지반 기초 위에 설치되어 반매달림형을 형성한다는 점입니다. 이 장비는 우리나라의 윈난 주석 회사(Yunnan Tin Company)에서 성공적으로 개발되었습니다. 캠 레버식 헤드스톡을 채택하고 있으며, 6개의 침대가 강철 와이어 로프를 통해 프레임에 매달려 있습니다. 서랍식 현수 침대 프레임을 사용하여 각 침대가 서랍처럼 들어갔다 나왔다 할 수 있어, 침대의 조립 및 분해가 편리하고 무게도 가볍습니다. 베드 표면 간격은 170 mm이며, 베드 표면 간의 여유 높이는 100 mm이다. 입자 크기가 0.074–0.019 mm인 미세 입자 금속 광석의 선별에 적합하다. 공간 활용도가 높고 전력 소비가 적은 것이 특징이다.

2.4.3 진동 테이블을 이용한 광물 선광

진동 선별대의 분리 효율은 구조적 매개변수뿐만 아니라 운영 매개변수에 의해서도 상당 부분 좌우됩니다. 원료의 특성(입자 크기, 밀도), 운영 장소 및 제품 품질 요구 사항을 바탕으로 적절한 공정 매개변수를 수립하고 조정해야 합니다. 진동 테이블의 분리 효율에 영향을 미치는 주요 공정 매개변수로는 스트로크, 스트로크 주파수, 침상 경사도, 물 첨가량, 공급 속도 및 공급 농도가 있습니다.

2.4.3.1 스트로크 및 스트로크 빈도

진동 테이블의 스트로크와 스트로크 주파수는 베드 표면의 속도와 가속도에 직접적인 영향을 미칩니다. 적절한 스트로크와 스트로크 주파수는 베드를 느슨하게 하고 분리 현상을 유도하여, 무거운 제품이 농축물 쪽 끝에서 충분한 속도로 지속적으로 배출되도록 해야 합니다.

스트로크와 스트로크 빈도의 결정은 주로 공급되는 입자의 크기에 따라 달라집니다. 입자가 굵은 재료는 층분리가 발생하기 쉬우며 종방향 속도가 높습니다. 따라서 입자가 굵은 재료, 미세 분리 작업 및 고부하 조건에서는 스트로크 횟수를 적게 하고 스트로크 길이를 길게 하는 것이 권장됩니다. 반면, 미세 입자 재료의 경우, 거친 분리 작업 및 경부하 조건에서는 스트로크 폭을 작게 하고 스트로크 횟수를 늘리는 것이 권장됩니다.

진동대의 처리 용량은 진동대 표면의 속도와 관련이 있습니다. 진동대 표면의 속도는 스트로크와 스트로크 횟수의 곱에 반비례합니다. 따라서 스트로크와 스트로크 횟수를 조정할 때는 진동대가 처리 용량을 충족할 수 있을 만큼 충분한 속도를 유지해야 합니다. 진동대의 스트로크와 스트로크 횟수는 일반적으로 실험을 통해 결정됩니다. 일반적으로 사용되는 스트로크와 스트로크 횟수는 표 2-3에 정리되어 있습니다.

표 2-3 진동대의 진동 범위 및 진동 주파수

2.4.3.2 보충수 및 침상 경사

보충수에는 급수 및 세척수가 포함됩니다. 보충수의 양은 물층이 침상 전체를 완전히 덮을 수 있도록 하여, 침상을 느슨하게 만들고 상층부에 있는 밀도가 가장 낮은 거친 광물 입자가 물의 흐름에 의해 씻겨 나가도록 해야 합니다. 그러나 미세하고 무거운 광물 입자가 침상 표면에 침전될 수 있도록 유속은 낮게 유지해야 하며, 이를 통해 침상 표면에 물질이 더 넓은 부채꼴 모양으로 분포되어 더 정확한 분리가 이루어집니다.

진동대의 횡방향 경사는 보충수량과 유속에 직접적인 영향을 미칩니다. 침상 표면의 횡방향 경사는 너무 크지 않아야 하며, 이는 주로 공급 입자의 크기에 따라 결정됩니다. 일반적으로 2mm 미만의 굵은 재료의 경우 3°~4°를, 0.5 mm 미만의 중질 재료에는 2.5°~3.5°, 0.1 mm 미만의 미질 재료에는 2°~2.5°, 0.074 mm 미만의 슬라임에는 1.5°~2°가 사용된다.

급재단에서 농축물단까지 이어지는 종방향 상향 경사는 농축물 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 입자가 굵은 재료는 1°~2°, 입자가 고운 재료는 약 1°, 슬라임은 0.5°~1°의 경사가 필요합니다.

진동 선반의 급수량은 원료의 입자 크기와 운영 지역에 따라 달라집니다. 모래의 1차 선별 단계에서는 물 소비량이 비교적 적어 일반적으로 1~3 m³/톤이며, 세정 단계에서는 물 소비량이 더 많아 일반적으로 3~5 m³/톤이고, 슬라임 선광 단계에서는 물 소비량이 더욱 많아 때로는 10~15 m³/톤에 달하기도 합니다.

2.4.3.3 이송 속도와 농도

진동 선반 가동 시 공급 속도와 농도는 안정적이어야 하며, 그렇지 않으면 침상 표면의 구역 분할에 영향을 미쳐 분리 효율이 저하됩니다. 급재 농도는 일반적으로 20%~30%입니다. 급재 입자 크기가 미세할수록 급재 농도는 낮아집니다. 그러나 급재 농도가 지나치게 낮으면 진동 선반의 처리량이 감소합니다.

진동 선별기의 처리량은 일반적으로 유사한 선광 공장의 실제 생산 할당량을 기준으로 결정됩니다. 정상적인 조건에서는 급재 속도가 너무 높지 않아야 합니다. 급재 속도를 높이면 침상 표면층이 두꺼워져 층분리에 불리하며, 무거운 광물 입자가 가벼운 산출물 속에 섞여 버리기 쉬워 금속 회수율이 떨어집니다.

중국에서 널리 사용되는 6-S형 진동 테이블과 윈난 주석형 진동 테이블의 설계에 적용된 생산 할당량은 표 2-4에, 종합적인 운전 조건은 표 2-5에 각각 제시되어 있다.

표 2-4 ~에 대한 생산 할당량 진동 시험대 우리나라의 최신 디자인에 사용되고 있습니다

표 2-5 진동대의 종합 운전 조건