Manutenção de Classificador em espiral

Conteúdo de manutenção

Com base no escopo e na carga de trabalho, a manutenção pode ser classificada em reparos de menor magnitude, reparos de magnitude média e reparos de grande magnitude.

(1) Pequeno reparo. Os principais conteúdos do trabalho incluem:

1. Inspecionar e apertar todos os parafusos.
2. Inspecionar as condições de desgaste em vários pontos.
3. Inspecionar e substituir peças desgastadas do acoplamento e correias em V de transmissão.
4. Limpeza e inspeção de todos os rolamentos; substituição dos danificados.
5. Substituição de lâminas grandes e pequenas que estejam muito desgastadas.
6. Limpeza da carcaça do redutor e substituição do óleo lubrificante deteriorado.
7. Inspecionar o estado da vedação do conjunto de suporte inferior; resolver prontamente quaisquer anomalias.
8. Inspeção e soldagem/reparo da calha de retorno de areia e da calha de transbordamento; substituição da tela de transbordamento.
9. Inspecionar todos os tubos e válvulas do sistema de abastecimento de água; reparar vazamentos ou substituir válvulas.
10. Limpeza do motor, verificação das condições de isolamento e aterramento; adição ou substituição do óleo nos rolamentos do motor.
11. Reparos de menor porte são realizados a cada 3 a 6 meses, levando 12 horas por vez.

(2) Reparo de média gravidade. Os principais conteúdos do trabalho incluem:

1. Todos os itens relacionados a pequenos reparos.
2. Substituição do conjunto de suporte inferior.
3. Substituição de rolamentos em diversos locais (incluindo os rolamentos do motor).
4. Limpeza e inspeção da luva do eixo principal.
5. Substituição de suportes em espiral com desgaste acentuado.
6. A manutenção intermediária é realizada a cada 6 a 12 meses, levando 1 dia por vez.

(3) Reparo de grande porte. Os principais conteúdos do trabalho incluem:

1. Todo o conteúdo sobre reparos de meios.
2. Substituição do eixo principal em espiral ou reparo do eixo por soldagem.
3. Substituição do corpo do tanque.
4. Substituição do redutor principal.
5. Substituição das engrenagens grandes e pequenas da transmissão (engrenagens retas, engrenagens cônicas).
6. Substituição da bucha do eixo principal.
7. A manutenção de grande porte é realizada a cada 3 a 5 anos, levando 2 dias por vez.

11.1.7.2 Métodos de reparo

Os detalhes são os seguintes:

(1) Reparo de um eixo quebrado. Um eixo espiral é geralmente utilizado por três anos ou mais. Sob os efeitos combinados de fadiga, torção, vibração, corrosão e tensões de soldagem, o eixo está sujeito a fraturas. Para o reparo de um eixo principal quebrado, o método é determinado de acordo com a condição da fratura. Por exemplo, se o eixo principal estiver completamente quebrado e as extremidades da fratura estiverem separadas e deformadas, o método de reparo preferencial é utilizar um tubo de núcleo interno combinado com uma placa de remendo em arco externo. As etapas específicas são as seguintes:

1. Utilize um guindaste e talhas manuais de corrente para alinhar as duas seções quebradas do eixo principal em uma linha reta. Em seguida, apoie ambas as seções com dois suportes, garantindo segurança e estabilidade.
2. Remova as lâminas grandes e os suportes em um raio de 600 mm de cada lado da fratura. Limpe as incrustações externas e a ferrugem interna do eixo principal e lixe até ficar brilhante. Utilize o corte a gás para remover a parte deformada na fratura e limpe cuidadosamente a superfície de corte.
3. Meça os diâmetros interno e externo a até 1 m da fratura. Com base nas dimensões medidas, usine o tubo central interno e as placas de reforço do arco externo. O diâmetro externo do tubo central deve ser ligeiramente menor que o diâmetro interno do eixo principal, garantindo tanto uma inserção suave quanto um encaixe firme. As placas de reforço em arco externas também devem se encaixar firmemente contra a circunferência externa do eixo. Geralmente, o comprimento do tubo central interno é de 800 a 1.000 mm, o comprimento das placas de reforço em arco externas é de cerca de 1.000 a 1.200 mm, e as placas externas são cerca de 200 mm mais longas que o tubo central interno para escalonar as soldas internas e externas e evitar a área da fratura.
4. Ao montar o tubo do núcleo interno, insira primeiro metade de seu comprimento em uma das extremidades do eixo principal fraturado e faça uma soldagem de fixação circunferencialmente a partir do interior. Na outra extremidade do eixo fraturado, a cerca de 100 mm da ponta, abra janelas de soldagem a cada 120° ao longo da circunferência. Cada janela deve ter aproximadamente 300 mm × 50 mm, com extremidades arredondadas para reduzir a tensão de soldagem. Limpe e lixe as janelas. Em seguida, insira essa extremidade sobre o tubo central e inicie o alinhamento.
5. Use duas réguas de aço de 1 m de comprimento para fazer medições simétricas em 8 pontos ao longo da circunferência. Corrija repetidamente o alinhamento para garantir a coaxialidade. Quando o melhor resultado for alcançado, faça soldas de fixação nas seções do eixo.
6. Soldar as soldas em filete do tubo central nas aberturas. A altura da solda deve ser igual à espessura da parede do poço. Durante a soldagem, evitar o movimento ou a deformação do poço para manter a coaxialidade alcançada durante o alinhamento.
7. Garanta uma boa qualidade da solda na zona de fratura. Após a soldagem, lixe a solda de modo que sua altura não ultrapasse a superfície do metal-base.
8. Ao soldar as placas de reforço do arco externo, a solda deve fazer uma transição suave com o metal base, e a altura da solda deve ser igual à espessura das placas de reforço.
9. Reinstale os suportes removidos (com dimensões de conexão ampliadas) juntamente com as lâminas grandes e pequenas em suas posições originais, garantindo que as dimensões exigidas sejam respeitadas e que a instalação esteja em conformidade com as especificações de instalação do classificador em espiral.
10. Requisitos de qualidade do reparo: O desvio de retidão do eixo principal não deve exceder 0,5 mm/m, e o desvio total de retidão ao longo de todo o comprimento não deve exceder 1,5 mm. O centro do eixo principal deve estar alinhado com os centros dos apoios e das lâminas espirais. O desvio radial do eixo principal causado pelo desvio do centro e pela flexão do eixo não deve exceder 8 mm, e o desvio axial não deve exceder 5 mm. O diâmetro externo da espiral deve ser mantido o mais reto possível, com a concavidade/convexidade não excedendo 8 mm.

(2) Reparo de um eixo parcialmente rachado (não totalmente quebrado). Se o eixo principal não estiver totalmente quebrado e for detectado a tempo, apresentando apenas uma rachadura que não circunde completamente a circunferência, é possível utilizar um método de reparo rápido para minimizar o tempo de inatividade e as perdas de produção. As etapas específicas são as seguintes:

1. Gire manualmente o eixo de modo que a área rachada na superfície externa fique voltada para cima. Nessa posição, a rachadura se fechará devido ao peso do eixo.
2. Utilize um guindaste e talhas manuais de corrente para levantar e imobilizar as seções do eixo em ambos os lados da rachadura. Apoie ambos os lados com dois suportes, garantindo estabilidade e confiabilidade.
3. Remova os suportes e as lâminas em um raio de 600 mm de cada lado da rachadura. Limpe a ferrugem externa e as incrustações do eixo principal e lixe até ficar brilhante.
4. Use duas réguas de aço para alinhar o eixo e garantir a coaxialidade. Ajuste simultaneamente a força de elevação do guindaste e os suportes de apoio para obter o melhor alinhamento.
5. Utilize o corte a gás para abrir um chanfro de 45° em ambos os lados da rachadura, atingindo a cavidade do eixo. Use uma rebarbadora para limpar o chanfro e, em seguida, solde-o até ficar nivelado com soldagem elétrica. Se a solda ficar mais alta do que a superfície do eixo, lixe-a com uma rebarbadora até ficar nivelada.
6. Corte tiras de aço com aproximadamente 500–600 mm de comprimento, 50 mm de largura e da mesma espessura do eixo. Limpe as bordas dos cortes. Usando a rachadura como linha central, solde uma tira de aço a cada 50 mm ao redor da circunferência, servindo como placas de reforço externas. Solde as tiras de aço no sentido do comprimento ao eixo; não solde no sentido da largura. A solda deve fazer uma transição suave com o metal base, e a altura da solda deve ser igual à espessura do metal base.
7. Após a soldagem, reinstale os suportes removidos (com as dimensões de conexão ampliadas) juntamente com as lâminas grandes e pequenas, certificando-se de que as dimensões estejam em conformidade com as especificações de instalação.
8. Os requisitos de qualidade do reparo são os mesmos descritos acima.

O método de reparo acima pode ser realizado diretamente no local. O tempo de reparo depende do tamanho do classificador espiral, levando geralmente de 4 a 12 horas. É prático e rápido, economizando mais da metade do tempo em comparação com o primeiro método. A desvantagem é uma vida útil mais curta após o reparo, normalmente de 9 a 15 meses. A unidade do usuário pode decidir qual método de reparo utilizar ou optar pela substituição completa, com base nos cronogramas de produção e no grau de fratura do eixo.

(3) Reparo do rolamento inferior. O mancal inferior de um classificador geralmente apresenta dois tipos estruturais: um é um suporte com mancal de rolamento e o outro é um suporte com mancal de borracha. A principal causa de danos ao suporte com rolamento é o vazamento da vedação, que permite a entrada da pasta de minério, danificando o rolamento. O vazamento da vedação se deve principalmente ao afrouxamento da vedação, ao desgaste da gaxeta e à injeção inadequada de graxa de alta pressão. Durante o reparo, substitua o rolamento, comprima repetidamente e com firmeza a gaxeta de amianto impregnada de óleo e preencha todas as cavidades dentro do suporte com graxa. Durante a operação, a graxa deve ser injetada com frequência para manter uma certa pressão positiva dentro do suporte, impedindo a intrusão da pasta de minério. Isso exige um alto senso de responsabilidade da equipe de operação e manutenção. Em condições normais, a vida útil do conjunto do suporte inferior pode chegar a um ano, mas, devido a problemas de qualidade da montagem ou lubrificação inadequada, a vida útil às vezes é inferior a um mês. Portanto, muitas instalações de usuários aprimoraram a vedação do suporte. Uma melhoria bem-sucedida consiste em substituir a gaxeta de amianto impregnada com óleo por anéis de vedação em forma de V feitos de borracha ou poliuretano. Vários anéis de vedação empilhados substituem a gaxeta de amianto. Devido à boa elasticidade e resistência ao desgaste da borracha e do poliuretano, o desempenho da vedação é significativamente melhorado em comparação com a gaxeta de amianto, estabilizando e prolongando a vida útil do suporte do rolamento.

Muitos fatores afetam a vida útil dos suportes de rolamentos, tornando difícil prever o ciclo de vida útil. Geralmente, eles são desmontados e inspecionados durante a manutenção programada mensal. Se a entrada de lama tiver causado danos aos rolamentos, estes são substituídos, e o custo do reparo é alto. Algumas instalações de usuários converteram os suportes com rolamentos em suportes de borracha ou poliuretano, adicionando uma bucha de aço ao eixo de apoio inferior. A vida útil do suporte pode chegar a 3 a 6 meses, e a bucha de aço pode durar de 8 a 12 meses. O ciclo de vida útil é mais fácil de controlar. Uma vez compreendido o padrão do ciclo de vida, a manutenção programada pode ser gerenciada de forma eficaz, com a substituição regular do suporte e da bucha de aço. Isso exige menos responsabilidade do pessoal de operação e manutenção, e o custo de reparo é menor.

Outro método mais simples de reparo e modificação consiste em desmontar o conjunto de suporte do rolamento, mantendo inalterados o flange de conexão ao eixo oco e o eixo curto. Remova o rolamento, a luva de vedação, a gaxeta e os anéis de vedação dianteiro e traseiro dentro do suporte, mantendo apenas a carcaça do suporte. Usando material de correia transportadora usada, enrole um rolo de borracha com largura igual à largura axial da carcaça, diâmetro externo ligeiramente menor que o diâmetro interno da carcaça e diâmetro interno ligeiramente maior que o diâmetro externo do eixo curto. Insira esse rolo na carcaça e sobre o eixo curto, criando assim um rolamento inferior simples de correia de borracha. Ao enrolar a correia, observe que a direção do enrolamento deve ser oposta à direção de rotação do eixo curto, de modo que, quando o eixo espiral girar, a correia seja pressionada firmemente contra a superfície interna da carcaça do suporte. O rolo de correia pode durar mais de 3 meses. Esse método é simples e viável, não requer peças usinadas adicionais, tem baixo investimento (utiliza correia transportadora descartada), é de baixo custo, estável, confiável e pode ser utilizado a longo prazo.

(4) Reparo da peça da transmissão. A parte de transmissão de um classificador de espiral simples geralmente é composta por um motor elétrico, um par de polias, um redutor e um par de engrenagens cilíndricas. A parte de transmissão de um classificador de espiral dupla geralmente é composta por um motor elétrico, um acoplamento, um redutor, um par de engrenagens cilíndricas e dois pares de engrenagens cônicas. As principais falhas operacionais da parte de transmissão incluem o seguinte: em primeiro lugar, folga excessiva ou quebra das buchas dos pinos do acoplamento devido ao desgaste, causando operação instável do redutor, o que afeta o engate normal das engrenagens cilíndricas e, por sua vez, a estabilidade do par de engrenagens cônicas. O desgaste das buchas dos pinos deve ser inspecionado regularmente, e seu ciclo de substituição deve ser determinado para que a troca seja feita em tempo hábil, evitando impacto no bom funcionamento de todo o sistema de transmissão. Em segundo lugar, o desgaste severo das engrenagens cilíndricas ou cônicas, causando vibração e afetando a estabilidade de todo o mecanismo de transmissão. As engrenagens devem ser substituídas imediatamente, de acordo com os padrões de substituição por desgaste. Em terceiro lugar, o desgaste severo da luva do eixo principal faz com que o eixo principal afunde, e a folga de engrenagem do par de engrenagens cilíndricas ou cônicas deixa de atender aos requisitos das especificações, resultando em uma transmissão instável. Nesse caso, a luva do eixo principal deve ser reparada ou substituída imediatamente, e as folgas de engrenagem de todas as engrenagens devem ser ajustadas para atender aos requisitos especificados.

(5) Reparo do corpo do tanque metálico. O corpo do tanque metálico inclui o tanque de água, a calha de retorno de areia e a calha de transbordamento. Durante a operação de longo prazo, o corpo do tanque está sujeito a desgaste, deformação e vazamentos locais. Entre essas peças, os revestimentos internos e as grades de transbordamento são os que se desgastam com mais facilidade. Durante a manutenção, além de substituir ou soldar as peças severamente desgastadas mencionadas acima, deve-se também prestar atenção à verificação da treliça inferior e da fundação do corpo do tanque quanto a deformações, rachaduras ou outros fenômenos. A deformação da treliça deve ser corrigida imediatamente, e as rachaduras na fundação devem ser reparadas sem demora. O tanque de água é um componente importante do classificador espiral. Durante a manutenção em várias etapas, as condições de desgaste e deformação devem ser verificadas e corrigidas imediatamente. A calha de retorno de areia e a calha de transbordamento são geralmente feitas de chapas de aço de 10 a 12 mm. Devido ao fluxo de lama e à corrosão, elas se desgastam rapidamente, durando normalmente apenas 4 a 6 meses. Para prolongar sua vida útil, devem ser instalados revestimentos resistentes ao desgaste (feitos de pedra moldada ou correia transportadora de borracha reciclada) no fundo e nas paredes laterais das calhas.