Modificação do diafragma de separação para a escória Laminador de tubos

Ao moer pó de escória em um moinho tubular, a fluidez excepcionalmente boa do pó de escória faz com que ele flua rapidamente pelo moinho, o que tende a reduzir seu tempo de permanência no interior do moinho e resulta em um nível muito baixo do leito de material. Isso não apenas deixa uma grande quantidade de meios de moagem sem material para moer, mas também eleva a temperatura interna do moinho, reduzindo significativamente a eficiência de moagem dos meios. Como consequência, a escória não pode ser moída com finura suficiente, a área superficial específica do pó de escória acabado é baixa e a produção do moinho diminui. Além disso, para melhorar a eficiência de moagem da escória, os dois últimos compartimentos do moinho tubular de escória normalmente utilizam meios de moagem de diâmetros menores.

Portanto, ao moer escória em um moinho tubular, a fim de controlar a velocidade de fluxo da escória no interior do moinho e também para impedir que os meios de moagem migrem entre os compartimentos, as aberturas das fendas dos diafragmas divisórios e da grade de descarga na extremidade do moinho devem ser reduzidas para cerca de 5 mm.

Na prática de produção do autor, que consiste na moagem de escória com um moinho tubular, foram realizadas várias modificações. Por fim, constatou-se que a solução mais bem-sucedida foi o diafragma fabricado por meio da soldagem de barras redondas de aço resistentes ao desgaste, dispostas lado a lado.

A seguir, descreve-se a técnica de modificação do diafragma de divisão de um moinho de escória tubular, utilizando como exemplo um moinho de escória de Φ4,2 m × 13,5 m.

Para a moagem de escória, é preferível utilizar um moinho tubular de circuito aberto. O moinho é normalmente dividido em três compartimentos, e os diafragmas divisórios são soldados com barras de aço redondas de Φ60 mm, sendo o material utilizado o aço-liga 40Cr. Cada painel de diafragma requer aproximadamente 4,78 toneladas de barras redondas de aço, com um comprimento total de cerca de 214 m. Durante a fabricação, primeiro desenhe um círculo de Φ4190 mm sobre uma superfície plana e, em seguida, corte as barras redondas nos comprimentos correspondentes. Utilize chapas de aço com as dimensões de 66 mm (comprimento) × 60 mm (largura) × 5 mm (espessura) como espaçadores entre as barras redondas para a soldagem. O diâmetro interno do laminador de tubos é de 4.200 mm, e o diâmetro do diafragma é definido em 4.190 mm para evitar deformações por flexão causadas pela expansão térmica do diafragma. As ranhuras do diafragma devem ser escalonadas entre si; cada ranhura tem 400 mm de comprimento e 5 mm de largura. As juntas soldadas entre as barras medem 66 mm de comprimento, 60 mm de largura e 5 mm de espessura. Devido à largura limitada da abertura de inspeção, durante a soldagem o diafragma é primeiro soldado em várias seções menores e, em seguida, a montagem final é concluída soldando-se essas seções juntas dentro do laminador de tubos para formar o diafragma completo, conforme mostrado nas Figuras 2.21 e 2.22.

Deve-se prestar atenção especial à distância mínima de abertura (ou seja, a distância entre a primeira ranhura e o invólucro do moinho) durante a fabricação dos diafragmas divisórios e das placas da grelha.
Devido à alta fluidez e ao fluxo rápido da escória dentro do moinho, se a distância mínima de abertura entre os diafragmas e as placas da grelha for muito pequena, o nível do leito de escória dentro do moinho inevitavelmente ficará muito baixo, reduzindo a eficiência da moagem e, consequentemente, diminuindo a produção do moinho. Portanto, a distância mínima de abertura dos diafragmas divisórios e da grelha de descarga deve ser adequadamente aumentada para controlar a velocidade do fluxo de material, elevar o nível do leito de material e aumentar a produção do moinho. No entanto, se a distância mínima de abertura for aumentada em excesso, isso afetará negativamente a ventilação do moinho. Como regra geral, a distância mínima de abertura é definida entre 12% e 24% do raio do diafragma (ou seja, 250–500 mm).

Como a temperatura da escória aumenta gradualmente durante o processo de moagem, as temperaturas nos diversos compartimentos do moinho tubular de escória diferem consideravelmente — normalmente, o primeiro compartimento é mais frio, enquanto o terceiro compartimento fica muito quente. Além disso, como a umidade evapora continuamente durante a moagem, o teor de umidade do pó de escória costuma variar bastante entre os compartimentos, resultando em velocidades de fluxo significativamente diferentes em cada um deles. Geralmente, a velocidade de fluxo é menor no primeiro compartimento, tornando-o propenso ao transbordamento, enquanto o terceiro compartimento tende a ter um fluxo mais rápido e é mais suscetível a ficar vazio. Portanto, as distâncias mínimas de abertura dos diafragmas em cada compartimento e da grelha de descarga devem ser diferentes: menores para os compartimentos dianteiros e maiores para os compartimentos traseiros. Além disso, a distância mínima de abertura de cada diafragma também deve levar em conta fatores como a exigência de área superficial específica do pó de escória acabado, o teor de umidade da escória de alimentação, a taxa de enchimento dos meios de moagem e a taxa de ventilação do moinho. Em resumo, para reduzir a velocidade com que a escória passa pelo diafragma, a distância mínima de abertura deve ser aumentada; inversamente, para aumentar a velocidade, a distância deve ser diminuída.