Modificación del diafragma de separación para la escoria Fábrica de tubos

Al moler polvo de escoria con un molino tubular, la fluidez excepcionalmente buena del polvo de escoria hace que este fluya rápidamente a través del molino, lo que tiende a acortar su tiempo de permanencia en el interior del molino y da lugar a un nivel muy bajo del lecho de material. Esto no solo deja una gran cantidad de medios de molienda sin material que moler, sino que también eleva la temperatura interna del molino, lo que reduce significativamente la eficiencia de molienda de los medios. Como consecuencia, la escoria no se puede moler con la finura suficiente, la superficie específica del polvo de escoria final es baja y el rendimiento del molino disminuye. Además, para mejorar la eficiencia de molienda de la escoria, en los dos últimos compartimentos del molino tubular de escoria se suelen utilizar medios de molienda de diámetros más pequeños.

Por lo tanto, al moler escoria con un molino tubular, con el fin de controlar la velocidad de flujo de la escoria en el interior del molino y también para evitar que los medios de molienda se desplacen entre los compartimentos, las aberturas de las ranuras de los diafragmas de separación y la rejilla de descarga situada en el extremo del molino deben reducirse a unos 5 mm.

En la práctica industrial del autor, consistente en la trituración de escoria con un molino tubular, se han probado diversas modificaciones. Finalmente, se llegó a la conclusión de que la solución más eficaz era el diafragma fabricado soldando entre sí, una al lado de otra, barras redondas de acero resistentes al desgaste.

A continuación se describe la técnica de modificación del diafragma de separación de un molino de escoria tubular, tomando como ejemplo un molino de escoria de Φ4,2 m × 13,5 m.

Para la trituración de escoria es preferible utilizar un molino tubular de circuito abierto. El molino suele dividirse en tres compartimentos, y los diafragmas de separación se sueldan utilizando barras de acero redondas de Φ60 mm, fabricadas en acero aleado 40Cr. Cada panel de diafragma requiere aproximadamente 4,78 toneladas de barras redondas de acero, con una longitud total de unos 214 m. Durante la fabricación, primero se traza un círculo de Φ4190 mm sobre una superficie plana y, a continuación, se cortan las barras redondas a las longitudes correspondientes. Se utilizan placas de acero de 66 mm (longitud) × 60 mm (anchura) × 5 mm (espesor) como separadores entre las barras redondas para la soldadura. El diámetro interior del laminador de tubos es de 4200 mm, y el diámetro del diafragma se ha fijado en 4190 mm para evitar la deformación por flexión causada por la expansión térmica del diafragma. Las ranuras del diafragma deben estar escalonadas entre sí; cada ranura mide 400 mm de largo y 5 mm de ancho. Las uniones soldadas entre las barras miden 66 mm de largo, 60 mm de ancho y 5 mm de espesor. Debido a la anchura limitada de la boca de acceso, durante la soldadura el diafragma se suelda primero en varias secciones más pequeñas y, a continuación, se completa el montaje final soldando estas secciones entre sí en el interior del laminador de tubos para formar el diafragma completo, tal y como se muestra en las figuras 2.21 y 2.22.

Se debe prestar especial atención a la distancia mínima de apertura (es decir, la distancia entre la primera ranura y la carcasa del molino) a la hora de fabricar los diafragmas de separación y las placas de la rejilla.
Debido a la elevada fluidez y al rápido flujo de la escoria en el interior del molino, si la distancia mínima de apertura entre los diafragmas y las placas de la rejilla es demasiado pequeña, el nivel del lecho de escoria en el interior del molino descenderá inevitablemente por debajo del nivel adecuado, lo que reducirá la eficiencia de molienda y, por lo tanto, disminuirá el rendimiento del molino. Por lo tanto, la distancia mínima de apertura entre los diafragmas de separación y la rejilla de descarga debe aumentarse adecuadamente para controlar la velocidad de flujo del material, elevar el nivel del lecho de material y aumentar la producción del molino. Sin embargo, si la distancia mínima de apertura se incrementa en exceso, afectará negativamente a la ventilación del molino. Como regla general, la distancia mínima de apertura se fija entre 12% y 24% del radio del diafragma (es decir, entre 250 y 500 mm).

Dado que la temperatura de la escoria aumenta gradualmente durante el proceso de molienda, las temperaturas en los distintos compartimentos del molino tubular de escoria difieren considerablemente: normalmente, el primer compartimento es más frío, mientras que el tercero alcanza temperaturas muy elevadas. Además, dado que la humedad se evapora continuamente durante la molienda, el contenido de humedad del polvo de escoria suele variar mucho entre los distintos compartimentos, lo que da lugar a velocidades de flujo significativamente diferentes a lo largo de cada uno de ellos. Por lo general, la velocidad de flujo es menor en el primer compartimento, lo que lo hace propenso al sobrellenado, mientras que el tercer compartimento tiende a tener un flujo más rápido y es más probable que se quede vacío. Por lo tanto, las distancias mínimas de apertura de los diafragmas en cada compartimento y de la rejilla de descarga deben ser diferentes: menores para los compartimentos delanteros y mayores para los traseros. Además, la distancia mínima de apertura de cada diafragma también debe tener en cuenta factores como el requisito de superficie específica del polvo de escoria acabado, el contenido de humedad de la escoria de alimentación, la tasa de llenado de los medios de molienda y la tasa de ventilación del molino. En resumen, para reducir la velocidad a la que la escoria atraviesa el diafragma, debe aumentarse la distancia mínima de apertura; por el contrario, para aumentar la velocidad, debe reducirse dicha distancia.