Aşınma, şu alanda kaçınılmaz bir olgudur: bilyalı değirmen işlem. Bununla birlikte, astar aşınmasının yanlış bir şekilde ele alınması, öğütme verimliliğini düşürmekle kalmaz, aynı zamanda gövde hasarına, cıvata kırılmasına ve plan dışı duruşlara da yol açabilir. Astar aşınmasını etkin bir şekilde yönetmek için temel stratejiler ve önlemler şunlardır:

1. Doğru Astar Malzemesinin Seçimi

Aşınmaya karşı en temel önlem, söz konusu taşlama koşullarına uygun malzemeyi seçmektir:

• Yüksek manganezli çelik (ZGMn13): Darbe altında iş sertleşmesi gösterdiği için yüksek darbe maruziyetli bölgelere (örneğin, büyük bir değirmenin ilk bölmesi) uygundur.
• Yüksek kromlu dökme demir: Kayma/aşınma bölgeleri (örneğin, ikinci ve üçüncü bölmeler) için mükemmel aşınma direnci sunar ve bu alanlarda manganez çeliğine kıyasla çok daha uzun hizmet ömrü sağlar.
• Alaşımlı çelik / sfero döküm: Orta derecede aşınma görülen ortamlar için uygun maliyetli bir çözüm.
• Kauçuk astarlar: Öğütme malzemelerinin küçük olduğu ince öğütme bölümlerinde (örneğin, cüruf değirmenleri) son derece etkilidir; kauçuk, darbe kaynaklı aşınmayı ve gürültüyü azaltır, ancak yüksek sıcaklıklara karşı hassastır.

2. Aşınma Oranını Azaltmak İçin Çalışma Parametrelerinin Optimize Edilmesi

Değirmen çalışmasının ayarlanması, astar aşınmasını önemli ölçüde yavaşlatabilir:

• Yem nemini kontrol edin: Aşırı nem, “macun tabakası” oluşumuna neden olur ve bu da bölgesel aşınma ve korozyonu hızlandırır. Nemi tasarlanan aralıkta tutun (örneğin, cüruf için <1%).
• Uygun ortam doldurma hızını koruyun: Öğütme malzemesinin fazla doldurulması, basamaklı yükü artırır ve astarın aşınmasını hızlandırır; yetersiz doldurma ise çıplak astara doğrudan darbeye neden olur.
• Değirmen hızını ayarlama: Aşırı yüksek hızlarda çalışmak, malzemenin çarpma kuvvetini artırarak astarların erken yorulmasına ve kırılmasına yol açar.
• Malzeme yatağı seviyesini optimize edin: Daha önceki tartışmalarda da belirtildiği gibi, astar yüzeyinde (özellikle düz veya oluklu astarlarda) yeterli bir malzeme tabakasının korunması, metal ile ortam arasındaki doğrudan teması azaltan bir “yastık” görevi görür.

3. Düzenli Muayene ve Aşınma Ölçümü

• Periyodik kalınlık kontrolleri gerçekleştirin: Sabit aralıklarla (örneğin, her 500 çalışma saatinde bir) kalan astar kalınlığını ölçmek için ultrasonik kalınlık ölçerler veya manuel şablonlar kullanın.
• Kritik aşınma bölgelerini belirleyin: Bir boru değirmeninde, genellikle birinci bölme darbe yorgunluğuna maruz kalırken, ikinci ve üçüncü bölmeler aşındırıcı aşınmaya maruz kalır. Bölme diyaframının yakınındaki alan ve boşaltma ucu, hızlanan malzeme akışı nedeniyle genellikle daha hızlı aşınır.
• Cıvataların sıkılığını kontrol edin: Gevşek cıvatalar, astarın hareket ettiğini gösterir; bu durum aşınmayı hızlandırır ve cıvatanın kırılmasına neden olabilir. Cıvataları düzenli olarak belirtilen tork değerlerine göre yeniden sıkın.

4. Astarların Döndürülmesi / Yeniden Konumlandırılması

Astarın ömrünü uzatmak için, periyodik olarak yerlerini değiştirmeyi düşünün:

• Birçok aşındırma levhası (özellikle dalga veya basamaklı aşındırma levhaları) asimetrik olarak tasarlanmıştır. Bir taraftaki kaldırma kenarı aşındığında, aşındırma levhası ters çevrilebilir veya 180° döndürülebilir ve böylece yeni bir çalışma yüzeyi ortaya çıkarılabilir.
• Bu uygulama, astarın kullanım ömrünü iki katına çıkarabilir. Bunu, planlı bakım duruşları sırasında planlayın.

5. Yerinde Sert Kaplama (Kaynak Onarımı)

Astarların değiştirilmesinin maliyetli ve zaman alıcı olduğu büyük değirmenler için:

• Aşınmış yüzeyleri, özellikle de astarların çıkıntılı dalga profillerinde, güçlendirmek için aşınmaya dayanıklı kaynak çubukları (örneğin, krom-karbür bazlı elektrotlar) kullanın.
• Not: Bu yöntem, astar tabanının kalan kalınlığı yapısal olarak sağlam olduğu sürece etkilidir. Kaynak sırasında aşırı ısınma, astarın deforme olmasına neden olabilir ve bu durumdan kaçınılmalıdır.

6. Değiştirme Kriterleri ve Zamanlaması

• Aşınma sınırı eşiği belirleyin: Genel olarak, astarlar, kalan kalınlık orijinal kalınlığın –60%’sine ulaştığında veya kaldırma profili %’den fazla aşındığında değiştirilmelidir.
• Partiler halinde değiştirin: Öğütme dengesini korumak için, tüm set eşit şekilde aşınmadıkça tüm astarları tek seferde değiştirmeyin. Çoğu zaman, sadece aşırı aşınmış ilk bölmeyi değiştirip arka bölmeleri olduğu gibi bırakmak malzeme akışında dengesizliğe neden olabilir; bunları planlı aşamalar halinde değiştirin.
• Cıvata değişimi için “Fishing Yöntemi”ni kullanın: Önceki metninizde de belirtildiği gibi, aşınmış gömlekler nedeniyle cıvatalar kırıldığında, değirmene girmeden cıvataları değiştirmek için tel çekme yöntemini kullanın; bu sayede duruş süresini önemli ölçüde azaltabilirsiniz.

7. Öğütme Malzemelerinin Kullanım Sonrası Ayarlaması

Aşınma sonucu değirmenin iç çapı hafifçe artar; bu durum kademeli hareketi değiştirir ve etkili kaldırma yüksekliğini azaltır. Bunu telafi etmek için:

• Dolum oranını korumak için düzenli aralıklarla yeni öğütme malzemesi ekleyin.
• Bilye yükü kademelendirmelerini ayarlayın; ikinci bölmedeki aşınmış astarlar için, daha büyük taneciklerden oluşan malzemenin küçük bir yüzdesini eklemek, azalan kaldırma etkisini telafi etmeye yardımcı olabilir.