El desgaste del revestimiento es un fenómeno inevitable en molino de bolas funcionamiento. Sin embargo, una gestión inadecuada del desgaste del revestimiento no solo reduce la eficiencia de la trituración, sino que también puede provocar daños en la carcasa, la rotura de pernos y paradas no programadas. A continuación se presentan las estrategias y contramedidas clave para gestionar eficazmente el desgaste del revestimiento:

1. Elección del material adecuado para el revestimiento

La principal medida de protección contra el desgaste consiste en elegir el material adecuado para las condiciones específicas de rectificado:

• Acero con alto contenido en manganeso (ZGMn13): Adecuado para zonas sometidas a fuertes impactos (por ejemplo, el primer compartimento de un molino de gran tamaño), ya que se endurece por deformación bajo el impacto.
• Hierro fundido con alto contenido en cromo: Ofrece una excelente resistencia a la abrasión en las zonas de deslizamiento y trituración (por ejemplo, el segundo y tercer compartimentos), lo que garantiza una vida útil mucho más larga que la del acero al manganeso en estas zonas.
• Acero aleado / hierro dúctil: Una solución intermedia y rentable para entornos con un desgaste medio.
• Revestimientos de caucho: Es muy eficaz para compartimentos de molienda fina (por ejemplo, molinos de escoria) en los que los medios de molienda son de pequeño tamaño; el caucho reduce el desgaste por impacto y el ruido, aunque es sensible a las altas temperaturas.

2. Optimización de los parámetros de funcionamiento para reducir la tasa de desgaste

Ajustar el funcionamiento del molino puede reducir considerablemente el desgaste del revestimiento:

• Controlar la humedad del pienso: Un exceso de humedad provoca la formación de una “capa pastosa”, lo que acelera el desgaste y la corrosión localizados. Mantén la humedad dentro del rango previsto (por ejemplo, <1% para la escoria).
• Mantenga una velocidad adecuada de llenado del medio: Un llenado excesivo de medios de molienda aumenta la carga en cascada y acelera la abrasión del revestimiento; un llenado insuficiente provoca un impacto directo sobre el revestimiento sin protección.
• Gestionar la velocidad del molino: El funcionamiento a velocidades excesivamente altas aumenta la fuerza de impacto del material transportado, lo que provoca fatiga prematura y rotura de los revestimientos.
• Optimizar el nivel de la cama de material: Como ya se ha mencionado en debates anteriores, mantener una capa de material adecuada sobre la superficie del revestimiento (especialmente en el caso de los revestimientos lisos o ranurados) crea un “colchón” que reduce el contacto directo entre el metal y el medio.

3. Inspección periódica y medición del desgaste

• Realizar comprobaciones periódicas del espesor: Utilice medidores de espesor por ultrasonidos o plantillas manuales para medir el espesor restante del revestimiento a intervalos fijos (por ejemplo, cada 500 horas de funcionamiento).
• Identificar las zonas de desgaste críticas: En un molino tubular, el primer compartimento suele sufrir fatiga por impacto, mientras que el segundo y el tercero sufren desgaste por abrasión. La zona cercana al diafragma de separación y al extremo de descarga suele desgastarse más rápidamente debido al flujo acelerado del material.
• Comprueba el apriete de los tornillos: Los tornillos sueltos indican que el revestimiento se mueve, lo que acelera el desgaste y puede provocar la rotura de los tornillos. Vuelve a apretar periódicamente los tornillos con el par de apriete especificado.

4. Rotación / Reposicionamiento de los revestimientos

Para prolongar la vida útil del revestimiento, se recomienda realizar una rotación periódica:

• Muchos revestimientos (especialmente los de tipo «wave» o «step») tienen un diseño asimétrico. Una vez que el borde de elevación de un lado se ha desgastado, el revestimiento se puede dar la vuelta o girar 180° para dejar al descubierto una superficie de trabajo nueva.
• Esta práctica puede duplicar la vida útil del revestimiento. Planifíquela durante las paradas programadas para el mantenimiento.

5. Recubrimiento duro in situ (reparación mediante soldadura)

En el caso de las grandes fábricas en las que la sustitución de los revestimientos resulta costosa y lleva mucho tiempo:

• Utilice varillas de soldadura resistentes al desgaste (por ejemplo, electrodos a base de carburo de cromo) para reforzar las superficies desgastadas, especialmente en los perfiles ondulados en relieve de los revestimientos.
• Nota: Esto solo es eficaz cuando el espesor restante de la base del revestimiento sigue siendo estructuralmente sólido. El sobrecalentamiento durante la soldadura puede deformar el revestimiento, por lo que debe evitarse.

6. Criterios y plazos de sustitución

• Establecer un umbral de límite de desgaste: Por lo general, los revestimientos deben sustituirse cuando el espesor restante alcance entre el 50 y el 60% del espesor original, o cuando el perfil de elevación se haya desgastado en más de un 70%.
• Sustituir por lotes: Para mantener el equilibrio de la molienda, no sustituya todos los revestimientos a la vez, a menos que el conjunto completo presente un desgaste uniforme. A menudo, sustituir únicamente el primer compartimento, que presenta un desgaste considerable, y mantener los compartimentos traseros puede provocar un desequilibrio en el flujo de material; sustitúyalos por etapas, según lo previsto.
• Utiliza el “método de pesca” para sustituir los pernos: Tal y como se describe en su texto anterior, cuando los pernos se rompan debido al desgaste de los revestimientos, utilice el método de extracción con cable para sustituir los pernos sin necesidad de acceder al molino, lo que reducirá considerablemente el tiempo de inactividad.

7. Ajuste de los medios de molienda tras el desgaste

A medida que los revestimientos se desgastan, el diámetro interno del molino aumenta ligeramente, lo que modifica el movimiento en cascada y reduce la altura efectiva de elevación. Para compensarlo:

• Añade periódicamente medios de molienda nuevos para mantener el nivel de llenado.
• Ajuste la gradación de la carga de bolas; en el caso de que los revestimientos del segundo compartimento estén desgastados, añadir un pequeño porcentaje de bolas de mayor tamaño puede ayudar a compensar la reducción de la acción de elevación.