I. Projeye Genel Bakış

1.1 Proje Hedefi

Atık camı (cam hurdası, cam artıkları, cam kırığı vb.) bir bilyalı değirmen kullanarak belirli bir incelikte cam tozuna dönüştürmek; bu tozun inşaat malzemeleri, kaplama malzemeleri, seramik, kimyasallar, elektronik macunlar ve diğer alanlarda geniş çapta kullanılmasını sağlamak.

1.2 Uygulama Kapsamı

Bu plan, hem laboratuvar ölçeğindeki küçük parti üretimi (planet tipi bilyalı değirmenler kullanılarak) hem de endüstriyel ölçekteki büyük hacimli üretimi (endüstriyel bilyalı değirmenler kullanılarak) kapsamaktadır.

1.3 Hammadde Kaynakları

• Atık cam şişeler ve kavanozlar, düz cam artıkları
• Cam üretiminden kaynaklanan kusurlu cam ürünleri ve cam kırıkları
• Su ile söndürülmüş cam cürufu (erimiş camın suda söndürülmesiyle elde edilen)

II. Tam Süreç Akışı

Cam tozunun öğütülmesi sürecinin tamamı beş aşamadan oluşur: Ön işleme → Birincil Kırma → İnce Öğütme → Sınıflandırma → Paketleme.

Ham cam → Ayırma ve safsızlık giderme → Yıkama ve kurutma → Birincil kırma (çene kırıcı)
    → İkincil kırma (çekiçli kırıcı) → Eleme (≤15 mm) → Manyetik ayırma (demir giderme)
    → Küre değirmeni ile ince öğütme → Eleme/sınıflandırma
    → Uygun (≤ hedef incelik) → Paketleme ve depolama
    → Standartlara uygun değil → Yeniden öğütme için top değirmenine geri gönder

2.1 Ayırma ve Ön İşlem

Cam atıkları renge göre (renksiz, kahverengi, yeşil vb.) ayırın ve seramik, taş, plastik, metal kapaklar vb. gibi yabancı maddeleri ayıklayın. Yüzeydeki kirleri ve etiket kalıntılarını temizlemek için temiz suyla iyice yıkayın, ardından daha sonra kullanmak üzere kurutun.

2.2 Birincil ve İkincil Kırma

• Birincil kırma: Büyük cam parçalarını (>50 mm) çeneli kırıcı kullanarak 10–30 mm boyutunda parçacıklara ayırın.
• İkincil kırma: Bir [...], kullanarak ölçüyü ≤15 mm’ye kadar daha da azaltın çekiçli kırıcı.
• Tarama: Ayırma işlemi için titreşimli elek kullanılır; 15 mm’den büyük parçacıklar yeniden kırılmak üzere kırıcıya geri gönderilir.

2.3 Demir Giderimi

Manyetik ayırıcı veya elektromanyetik demir giderici kullanarak metalik yabancı maddeleri (çiviler, kapaklar vb.) temizleyin; böylece bitmiş cam tozunun metal kirliliğini önleyin ve bilyalı değirmen ekipmanını koruyun.

2.4 Top Değirmeni İnce Öğütme

Cam tozu elde etmek üzere, elenmiş camı (≤15 mm) ince öğütme işlemi için bilyalı değirmene besleyin.

2.5 Sınıflandırma ve Ambalajlama

• Zımpara camı tozunu bir eleme makinesinden geçirin.
• Hedeflenen incelik derecesine uygun tozu torbalara doldurun ve saklayın.
• Standartlara uymayan tozu (hedef tanecik boyutundan daha iri olan) daha fazla öğütme için bilyalı değirmene geri gönderin.

III. Ekipman Seçim Planı

3.1 Tam Üretim Hattı Ekipman Yapılandırması

3.2 Top Değirmeni Tipleri Karşılaştırması

Önerilen seçenekler:

• Laboratuvar / küçük partiler: Planet tipi bilyalı değirmen (örn. IM600 modeli, hızı 2100 rpm’ye kadar)
• Endüstriyel ölçek: Yatay bilyalı değirmen (ızgara tipi veya taşma tipi)

3.3 Öğütme Malzemesi Seçimi

• Öğütme kavanozları: Alümina kavanozlar, zirkonyum kavanozlar (metal içermeyen kirlenme)
• Öğütme bilyeleri: Zirkonya bilyeler (önerilir), alümina bilyeler
• Top boyutlarına göre sıralama: Büyük, orta ve küçük topları bir arada kullanın.

IV. Küre Değirmeni İşlem Parametreleri

4.1 Kuru Top Değirmeni (su kullanımına izin verilmeyen durumlarda veya sonrasında kurutma yapılması gereken durumlarda uygundur)

4.2 Islak Top Değirmenleme (daha ince tozlar ve toz oluşumunun azaltılması için uygundur)

4.3 Öğütme Toplarının Boyut Dağılımı

Derecelendirme ilkesi: Büyük bilyeler kaba kırma işlemi için darbe sağlar, orta boy bilyeler ara kırma işlemini gerçekleştirir, küçük bilyeler ise ince öğütme işlemini yapar.

4.4 Tipik Proses Örnekleri

Örnek 1: Güneş pili gümüş pastası için cam tozu

• Ekipman: Planet tipi bilyalı değirmen
• Öğütme süresi: 4 saat
• Katı-sıvı kütle oranı: 1:0,8
• Yük-top kütle oranı: 1:2,5
• Top boyut dağılımı (büyük:orta:küçük) = 3:2:1

Örnek 2: Silikon güneş pillerinin alüminyum arka yüzey alanı için cam tozu

• Öğütme süresi: 10–12 saat
• Hacimsel oran: top : şarj : su = 1:1:2
• Eleme: 400 mesh elek
• Hedef parçacık boyutu: <7 μm

Örnek 3: Seramik bağlayıcılı taşlama diskleri için atık cam tüplerden elde edilen toz

• Hız: 450 dev/dk
• Top-şarj oranı: 3:1
• Top boyut dağılımı (büyük:orta:küçük) = 2:4:1

V. Ayrıntılı Çalıştırma Prosedürü

5.1 Çalıştırma Öncesi Kontrol

1. Tüm bağlantı cıvatalarının sıkı olduğunu kontrol edin.
2. Tüm yağlama noktalarının düzgün bir şekilde yağlandığını kontrol edin.
3. İletim sisteminin düzgün çalıştığını kontrol edin.
4. Tüm koruyucu kapakların yerinde olup olmadığını kontrol edin.
5. Tüm elektrikli aletlerin düzgün çalıştığını kontrol edin.

5.2 Şarj İşlemi

1. Cam kırıntılarını, öğütme bilyelerini (ve ıslak işlemde sıvı ortamı da varsa) belirtilen orana göre tartın.
2. Top değirmenini yüksüz olarak çalıştırın (asla yük altındayken çalıştırmayın).
3. Değirmen düzenli bir şekilde çalışmaya başladıktan sonra, malzemeyi besleyici aracılığıyla eşit bir şekilde besleyin.
4. Toplam dolum hacminin değirmen hacminin 3/4’ünü aşmadığından emin olun.

5.3 İzleme İşlemi

1. Rulman sıcaklığını izleyin; normalde 70 °C’yi geçmemelidir.
2. Olağandışı çalışma sesleri olup olmadığına dikkat edin.
3. Çıkıştaki parçacık boyutunu kontrol edin ve parametreleri zamanında ayarlayın.

5.4 Kapatma ve Boşaltma

1. Beslemeyi durdurun ve değirmen içindeki malzemenin tamamen boşalmasına izin verin.
2. Bilyalı değirmenin gücünü kapatın.
3. Değirmen tamamen durduktan sonra, öğütülmüş malzemeyi boşaltın.
4. Değirmenin iç kısmında kalan tüm kalıntıları temizleyin.

5.5 Deneme Çalıştırma Gereklilikleri

Yeni kurulan veya revizyondan geçen bilyalı değirmenler için, en az 12–24 saat süren bir boşta sürekli deneme çalışması yapılması gerekmektedir. Tespit edilen her türlü sorun derhal giderilmelidir.

VI. Kalite Kontrol

6.1 Parçacık Boyutu Kontrolü

• Cam tozunun tanecik boyutu dağılımını düzenli olarak numune alarak test edin.
• İncelik derecesini kontrol etmek için öğütme süresini, dönme hızını ve malzeme-bilye oranını ayarlayın.
• Sınıflandırıcıları kullanarak, uygun ve uygun olmayan ürünleri zamanında ayırın.

6.2 Saflık Kontrolü

• Frezeleme işleminden önce demiri tamamen temizleyin.
• Metal kirlenmesini önlemek için metal içermeyen öğütme maddeleri (zirkonya, alümina) kullanın.
• Nihai cam tozundaki metal kirlilik oranını düzenli olarak test edin.

6.3 Sık Karşılaşılan Sorunlar ve Çözümleri

VII. Güvenlik ve Çevre Koruma

7.1 Temel Güvenlik Hususları

1. Top değirmenini asla yük altındayken çalıştırmayın.
2. Çalışma sırasında asla ellerinizi veya aletleri değirmene sokmayın.
3. Operatörler toz maskesi ve koruyucu gözlük takmalıdır.
4. Tüm elektrikli ekipmanlar uygun şekilde topraklanmalıdır.
5. Sert ve kırılgan malzemeleri öğütmek için cam kaplar kullanmayın (parçalanma ve yaralanma riski).

7.2 Çevre Koruma Önlemleri

1. Torba filtreler gibi toz toplama ekipmanlarını kurun.
2. Islak öğütme, toz emisyonunu etkili bir şekilde azaltabilir.
3. Atık su, çökeltme yoluyla arıtılmalı ve standartlara uygun hale getirildikten sonra ya geri dönüştürülmeli ya da deşarj edilmelidir.
4. Toz sızıntısını en aza indirmek için kapalı hatlı bir üretim sistemi kullanın.

VIII. Yatırım ve Ekonomik Analiz (Örnek: Yıllık 1000 t cam tozu üretim hattı)

8.1 Ana Ekipman Yatırım Tahmini

Not: Laboratuvar tipi planet top değirmenlerinin fiyatı yaklaşık 10–25 (10.000 CNY) civarındadır.

8.2 Gelir Kaynakları

• Atık cam için hammadde maliyeti düşüktür (bertaraf ücretleri alınırsa maliyet hatta negatif bile olabilir).
• Cam tozunun piyasa fiyatı: 500–3000 CNY/ton (inceliğine ve saflığına bağlı olarak).
• Yıllık üretim değeri: 0,5–3 milyon CNY (1000 tonluk ölçek için).

IX. Plan Özeti

Bu plan, aşağıdakileri içeren eksiksiz bir süreç akışını benimsemektedir: “Eğirme ön işlemi → Eleme ve demir giderme → Bilyalı değirmenle ince öğütme → Sınıflandırma ve paketleme”. Uygun bilyalı değirmeni seçerek ve öğütme parametrelerini (süre, hız, bilye-malzeme oranı, bilye boyut dağılımı vb.) optimize ederek, atık cam, istenen teknik özelliklere uygun cam tozuna dönüştürülebilir.

Başarının temel unsurları:

1. Sakla besleme boyutu ≤15 mm.
2. Optimize et frezeleme parametreleri (süre 4–12 saat, hız değirmen tipine göre değişir) hedeflenen inceliğe göre.
3. Kullanım metal olmayan öğütme maddeleri kirlenmeyi önlemek için.
4. Şunu kullanın: sınıflandırma sistemi uygun ürünleri derhal ayırmak.
5. Bir toz toplama sistemi çevre mevzuatına uyumu sağlamak amacıyla.

Tam ölçekli üretime geçmeden önce, en uygun proses parametrelerini belirlemek amacıyla küçük ölçekli denemeler yapılması ve bu parametrelerin daha sonra endüstriyel üretime uyarlanması tavsiye edilir.