Auskleidungen für Zuführrutschen

Was die Anlagenverfügbarkeit angeht, ist die Aufgabemulde der Mühle ebenso entscheidend wie der Vorbrecher, da das gesamte Material diese durchlaufen muss, um in die Vorbrechmühle zu gelangen. Da für die Zuführrinnen von SAG-/AG-Mühlen in der Regel kein Ersatzteil vorrätig ist, muss die Mühle bei Verschleiß der Zuführrinne (wie in Abbildung 5-84 dargestellt) zum Austausch stillgelegt werden, was zu erheblichen Ausfallzeiten führt. Bei der Konstruktion der Mühlenzuführrinne und ihrer Auskleidungen müssen die folgenden Faktoren berücksichtigt werden:

(1) Das Schleif-Nachspeisewasser sollte von der Rückseite der Rutsche aus zugeführt werden, und zwar fluchtend mit der Mühlenachse oder parallel zu dieser, damit feines Material in die Mühle gespült wird.

(2) Bei der konstruktiven Auslegung sollte ein lokaler übermäßiger Verschleiß vermieden werden, der durch plötzliche Richtungsänderungen des Erz- oder Schlammstroms oder durch zirkulierende Belastungen, die zum Einlauf der Mühle zurückkehren, verursacht wird.

(3) Bei der Auslegung des Einlaufkanals sollte dessen Querschnitt den Anforderungen hinsichtlich der maximalen Durchflussmenge entsprechen, einschließlich des neuen Einlaufmaterials, der zirkulierenden Last und des Wassers.

(4) Die Anzahl der Auskleidungsarten und -formen sollte so gering wie möglich gehalten werden.

(5) Die Festigkeitsunterschiede zwischen den Auskleidungen, den Schrauben und der Rutschenkonstruktion sollten sinnvoll ausgelegt werden, um eine Beschädigung der Rutschenverbindungspunkte bei Überlastung zu vermeiden.

(6) Der Einlaufschacht sollte so weit wie möglich ausgefahren werden, sogar direkt in die Mühle hinein, um zu verhindern, dass Material auf die Innenauskleidung des Mühlenzapfens fällt oder direkt darauf aufprallt (wie oben links in Abbildung 5-80 dargestellt), was häufig zu verstärktem Verschleiß führt.

(7) Bei starkem Verschleiß sollte in Erwägung gezogen werden, eine Ersatz-Zuführrutsche zu erwerben, die bereits vollständig mit Auskleidungen montiert ist, damit die verschlissene Betriebsrutsche entfernt und die Ersatzrutsche eingebaut werden kann, um den Betrieb zügig wieder aufzunehmen.

Die Lebensdauer der Rutschenauskleidungen wirkt sich unmittelbar auf die Verfügbarkeit der Mühle aus. Um einen normalen und stabilen Betrieb des gesamten Mahlsystems zu gewährleisten, muss eine angemessene Lebensdauer für die Rutschenauskleidungen vorgesehen werden. Zu den gängigen Methoden zur Verlängerung der Lebensdauer von Rutschenauskleidungen gehören:

(1) Erhöhung der Auskleidungsdicke. In der Regel haben Rutschenauskleidungen eine Dicke von 80–140 mm; um ihre Lebensdauer zu verlängern, kann die Dicke auf 100–180 mm erhöht werden.

(2) Einsatz einer Erzbox-Konstruktion. Bei diesem Ansatz fällt das Aufgabematerial zunächst vom Förderband auf eine Umlenk-Erzbox, wird dann entlang einer Reihe von Erzboxen nach unten befördert und gelangt schließlich über eine glatte Auskleidung in die Mühle. Diese Anordnung dämpft die Aufprallenergie des Materials, wenn es das Förderband verlässt.

(3) Materialauswahl. Auskleidungen für Aufgabeschächte können in der Regel aus verdicktem martensitischem Chrom-Molybdän-Gusseisen oder Manganstahl bestehen, je nach Geometrie des Schachts und den Aufprallkräften. Es wurde berichtet, dass mit BBT-KMC-3 modifizierter Stahl die Lebensdauer von Schacht-Auskleidungen erheblich verbessern kann.

(4) Geometrische Gestaltung. Optimierung der Materialbahn im Inneren der Rutsche: Eine Kombination aus Gleit- und Sprungbewegung des Erzes trägt vorteilhafter zur Verlängerung der Lebensdauer der Auskleidung bei. Durch den Einbau geeigneter Längsleitbleche oder Hindernisse in die Rinnenauskleidungen können Kollisionen erzeugt werden, wodurch das Erz von der Auskleidungsoberfläche abprallt. Auf diese Weise bewegt sich das Erz sowohl gleitend als auch springend, was den Gleitverschleiß verringert und die Lebensdauer der Auskleidung weiter verbessert.

Abbildung 5-84 Abgenutzte Auskleidungen der Zuführrutsche