Instalación de molinos

Un concentrador de nuevo diseño requiere inevitablemente la instalación de molinos. En los concentradores en funcionamiento, las modificaciones del proceso, las revisiones generales o las sustituciones de equipos también pueden requerir la reinstalación de molinos.

Aparte de la precisión de fabricación del molino, la calidad de la instalación es crucial para su funcionamiento normal. La mala calidad de la instalación suele provocar repeticiones y pérdidas económicas. Por lo tanto, durante la instalación de los molinos es esencial respetar estrictamente los requisitos de diseño y las especificaciones técnicas. Todo el procedimiento de instalación debe inspeccionarse paso a paso, con registros detallados, y los errores sistemáticos deben eliminarse en la medida de lo posible.

Los métodos y procedimientos de instalación de los distintos tipos de molinos son esencialmente los mismos y, por lo general, se llevan a cabo en la secuencia siguiente.

9.6.1.1 Cimentación de molinos

Los cimientos de un molino no sólo deben soportar todo el peso del molino, sino también las cargas dinámicas causadas por impactos, vibraciones y otras fuerzas generadas durante el funcionamiento. Para garantizar la capacidad de carga y la estabilidad, y para evitar asentamientos o grietas durante el funcionamiento del molino, los cimientos deben colocarse sobre suelo firme, y el peso del hormigón armado debe ser de 2,5 a 3 veces el del molino. Los cimientos no deben estar conectados a las paredes o columnas del edificio de la planta; debe mantenerse entre ellos una distancia de al menos 1 m, y no inferior a 40-50 cm. Si la distancia es menor, el hueco debe rellenarse con losas de piedra para evitar las vibraciones del edificio causadas por el funcionamiento del molino.

Antes de instalar el molino, es necesario comprobar cuidadosamente las posiciones y dimensiones relativas entre los cimientos y los edificios, estructuras y unidades adyacentes, y verificar que se ajustan a los planos de diseño. Existen varios métodos de inspección, como la medición desde un punto de referencia utilizando instrumentos topográficos o el método del alambre de alineación. Independientemente del método, el objetivo es determinar las relaciones de posición relativas y las dimensiones clave, como la distancia horizontal, el paralelismo, la perpendicularidad (ángulo), la nivelación y la diferencia de altura relativa entre los ejes del molino, el engranaje reductor y el motor eléctrico, así como la posición y el tamaño de los orificios para los pernos de anclaje, asegurándose de que cumplen los requisitos de diseño y coinciden con los tamaños reales de los orificios de los pernos de la base del molino. Una vez completadas estas tareas y determinadas todas las dimensiones posicionales, se puede proceder a la instalación.

Antes de la instalación, todas las máquinas y equipos deben inspeccionarse minuciosamente para comprobar si están completos, si presentan defectos y si cumplen los requisitos de instalación y funcionamiento, y deben limpiarse y lubricarse.

9.6.1.2 Secuencia de instalación

La secuencia de instalación es la siguiente:

(1) Instalación del bastidor base. El molino, incluyendo el reductor y el motor, generalmente tiene cuatro bastidores de base: los bastidores de base del pedestal de rodamiento delantero y trasero del molino, el bastidor de base del motor y el bastidor de base del reductor. Durante la instalación de los bastidores base, utilice una cinta métrica de acero y un nivel de burbuja (nivel) para comprobar la elevación horizontal y la nivelación de los bastidores base. Si se detecta algún desnivel, utilice cuñas de ajuste de acero debajo del bastidor base para nivelarlo. Todas las cuñas deben tener una anchura de 50-100 mm, y su longitud debe ser tal que, durante la instalación, sobresalgan de la línea central del perno de anclaje en el interior del bastidor base y sobresalgan 10-50 mm en el exterior. La inclinación de las cuñas puede ser de 1:10 a 1:20. Una vez niveladas, las cuñas deben soldarse entre sí para evitar que se muevan.

(2) Instalación del cojinete principal del molino. Después de ajustar los dos bastidores de base de los cojinetes principales y apretar los pernos de anclaje, vuelva a inspeccionarlos. Una vez que todos los datos cumplan con los requisitos técnicos, proceda con la instalación de los cojinetes principales. Los métodos de instalación e inspección de los asientos de los cojinetes principales deberán cumplir los requisitos de la Tabla 9-13.

Tabla 9-13. Desviaciones admisibles para la instalación del molino

El cojinete principal y el área circundante del bastidor de la base del cojinete deben estar en contacto uniforme, con separaciones locales no superiores a 0,1 mm.

El montaje de la carcasa del cojinete principal y el eje hueco deberá cumplir las disposiciones de los documentos del equipo. En ausencia de tales disposiciones, se cumplirán los siguientes requisitos: el ángulo de contacto será de 70° a 90°; el número de puntos de contacto dentro de cada área de 25 mm × 25 mm no será inferior a 2 puntos; el juego total a ambos lados del cojinete será de 0,15% a 0,20% del diámetro del gorrón.

(3) Instalación de la carcasa del molino, las tapas de los extremos y la corona dentada. Antes de colocar el molino en los cojinetes principales, se ensamblarán la carcasa, las tapas de los extremos y la corona dentada grande. Antes de ensamblar la carcasa y las tapas de los extremos, se inspeccionará la carcasa. Su ovalidad no debe exceder de 4/1000 del diámetro del armazón, y el error de ovalidad admisible de la brida del armazón debe cumplir con las especificaciones de diseño. También se comprobará el acabado superficial y la ovalidad de los muñones del eje hueco. Después de cumplir los requisitos, la espiga de la tapa del extremo y la brida de la carcasa se recubrirán con una mezcla de plomo rojo y aceite de linaza y, a continuación, se alinearán de acuerdo con las marcas. Después de la alineación, se insertarán todos los pasadores. Cuando el posicionamiento sea aceptable, se apretarán uniformemente los pernos. Con esto se completa el montaje de la carcasa y las tapas de los extremos. Cuando la corona dentada se divide en dos mitades, generalmente se instala después de haber colocado el cuerpo giratorio del molino sobre los cojinetes principales.

La instalación del armazón y las tapas de los extremos en los rodamientos deberá cumplir los siguientes requisitos:

1. La holgura entre los hombros de los dos muñones del eje hueco y los cojinetes principales deberá cumplir con los documentos técnicos de diseño o del equipo;
2. Las generatrices superiores de los dos muñones del eje hueco estarán en el mismo plano horizontal. El error de elevación relativa admisible no superará 1 mm, pero la dirección de la pendiente garantizará que el extremo de descarga esté más bajo que el extremo de alimentación;
3. Las líneas centrales de los dos muñones del eje hueco deben estar en la misma línea recta. La oscilación esférica (excentricidad) de los cojinetes puede medirse con un reloj comparador, como se muestra en la figura 9-16. A partir de los resultados de la medición, puede determinarse indirectamente el grado de concentricidad. A partir de los resultados de la medición, se puede determinar indirectamente el grado de concentricidad. El error admisible para la oscilación esférica debe cumplir las disposiciones de la tabla 9-14.

(4) Montaje de la corona dentada deberán cumplir los siguientes requisitos:

1. Antes del montaje, se eliminarán completamente las rebabas, la pintura antioxidante, la suciedad y otros contaminantes de las superficies de contacto entre la corona dentada y el cuerpo giratorio;

Figura 9-16 Comprobación de la excentricidad circular de la cara frontal del cojinete principal
1-Eje hueco; 2-Cojinete principal; 3-Indicador radial

Tabla 9-14 Excentricidad circular de la cara frontal del cojinete principal (mm)

2. Todas las holguras locales entre la cara extrema de la corona dentada y la superficie de montaje del cuerpo giratorio deberán ser inferiores a 0,15 mm;
3. La holgura en la junta hendida de la corona dentada será inferior a 0,1 mm;
4. El paso de los dientes en la junta hendida de la corona dentada segmentada se ajustará a lo dispuesto en la documentación técnica del equipo, con un error admisible de ±0,005 × módulo;
5. La excentricidad radial de la corona dentada no excederá de 0,25 mm por metro de diámetro de paso;
6. La excentricidad de la cara frontal de la corona dentada no excederá de 0,35 mm por metro de diámetro de paso.

(5) Instalación de la unidad de accionamiento.

1. La desviación admisible del paralelismo entre el eje del árbol de transmisión y el eje del molino es de 0,15/1000.
2. El juego del engranaje debe cumplir las disposiciones de la tabla 9-15.

Tabla 9-15 Juego del engranaje (mm)

3. El patrón de contacto del engrane del engranaje no será inferior a 40% a lo largo de la altura del diente y no inferior a 50% a lo largo de la longitud del diente, y se concentrará hacia el centro del diente.
4. Después de montar la protección del engranaje, no debe haber fugas de aceite ni interferencias (contacto/colisión).

(6) Instalación de revestimientos y placas de diafragma.

1. Cuando se instalen revestimientos con una orientación específica, su dirección y posición deberán ajustarse a lo dispuesto en los documentos del equipo.
2. La disposición de las camisas dentro de la carcasa no deberá crear un espacio anular continuo. Los huecos anulares que se formen entre las camisas de extremo y la carcasa, entre las camisas o entre las camisas y el manguito del eje hueco se rellenarán con cuñas de madera (para la molienda en húmedo), cuñas de hierro o cemento (para la molienda en seco), según proceda. La separación entre camisas adyacentes no será superior a 15 mm.
3. Los pernos que sujetan los revestimientos estarán provistos de arandelas de sellado y arandelas planas para evitar fugas de pulpa o polvo fino de mineral.
4. Al montar las placas de diafragma, los extremos más grandes de las perforaciones (ranuras) deberán mirar hacia el extremo de descarga.