Installation de traitement du minerai d'or d'une capacité de 2 000 t/j

I. Explication détaillée des trois principaux procédés utilisés dans un concentrateur d'une capacité de 2 000 tonnes par jour

Analyse comparative de trois filières de fabrication :

1. Procédé de cyanuration et de lixiviation au charbon (CIL) sur boues entières :
2. Procédé combiné de flottation et de cyanuration des concentrés :

Minerais concernés : minerais oxydés, minerais disséminés à grains fins.

Flux principal : minerai brut → (broyage à -12 mm) → broyage fin → lixiviation par cyanuration → adsorption sur charbon actif → désorption du charbon chargé en or et électrolyse.

Avantages du procédé : Ce procédé est applicable à l'échelle mondiale, la technologie est éprouvée et fiable, et il s'agit de la solution standard privilégiée pour le traitement des minerais oxydés, offrant des taux de récupération élevés et une gestion relativement simple.

3. Procédé combiné de séparation par gravité + flottation/cyanuration :

Minerais concernés : minerais sulfurés (tels que la pyrite aurifère, l'arsénopyrite, etc.).

Flux principal : minerai brut → (broyage à -12 mm) → concassage → flottation pour obtenir un concentré d'or → rebroyage du concentré → lixiviation par cyanuration.

Avantages du procédé : en exploitant pleinement les propriétés de l'or en tant que minéral vecteur, la quantité de matière entrant directement dans le processus de lixiviation est considérablement réduite, ce qui permet de diminuer de manière significative la consommation de réactifs tels que le cyanure, ainsi que les coûts liés au traitement ultérieur des résidus.

Minerais concernés : minerais contenant des particules d'or isolées à gros grains.

Procédé principal : après concassage, le minerai brut est traité à l'aide d'équipements de séparation par gravité, tels que des jigs et des tables vibrantes, intégrés au circuit de broyage et de classification, afin de récupérer au préalable les particules d'or grossières libérées. Les particules fines sont acheminées vers le procédé principal.

Avantages du procédé : permet d’obtenir un “ taux de récupération élevé dès le début ”, ce qui génère rapidement des flux de trésorerie et améliore le taux de récupération global du système, tout en évitant les pertes liées au broyage excessif des particules d’or grossières.

II. Liste des équipements essentiels pour une installation d'une capacité de 2 000 tonnes par jour Usine de traitement d'une mine d'or

Une usine de traitement de minerai d'or standardisée d'une capacité de 2 000 tonnes par jour présente la configuration suivante en termes d'équipements principaux :

Système de concassage et de criblage :

Concassage primaire : concasseur à mâchoires (1 unité, destinée au traitement de minerais bruts de grande taille, par exemple le modèle PE900×1200).

Concassage moyen et fin : concasseur à cône hydraulique (2 à 3 unités, formant un circuit en boucle fermée pour assurer un concassage par couches).

Criblage : crible vibrant à usage intensif (permet de contrôler la granulométrie du produit concassé final, généralement inférieure à -12 mm).

2. Système de broyage et de classification (segment d'investissement le plus élevé) :

Noyau de broyage : broyeur à boulets à débordement (Φ3,6 × 6,0 m et plus, environ 1 à 2 unités).

Légende : Ensemble d'hydrocyclones (formant une boucle fermée avec le broyeur à boulets afin de contrôler avec précision la finesse de broyage, l'objectif étant généralement d'atteindre -200 mesh pour obtenir la spécification 85%-95%).

3. Système d'enrichissement et de récupération (en fonction du procédé) :

Procédé CIL : grands réservoirs de lixiviation et d'adsorption à double turbine (8 à 12 unités en série), unité de désorption et d'électrolyse.

Procédé de flottation : installation de flottation à agitation mécanique (20 à 30 cuves pour les étapes de pré-flottation, de nettoyage et de récupération).

Équipements de déshydratation : épaississeur à haut rendement, filtre-presse à membrane haute pression ou filtre céramique.

4. Système de commande auxiliaire et intelligent :

Système auxiliaire : pompe à membrane (transport des résidus), système de traitement des eaux usées, système de filtration à manches.

Intelligent Core : analyseur de qualité en ligne, analyseur de granulométrie, pH-mètre et centre de contrôle et d'automatisation à l'échelle de l'usine (DCS/PLC).

III. Analyse des indicateurs clés de performance

Le taux de récupération est l'indicateur concret le plus déterminant pour évaluer le niveau de la technologie de traitement des minerais et les avantages économiques d'un projet. À condition que le procédé et les équipements soient correctement adaptés, les fourchettes de taux de récupération types pour les différents procédés courants sont les suivantes :

Procédé CIL: Pour les minerais oxydés adaptés, le taux de récupération total de l'or peut atteindre 90%-94%.

Procédé de flottation + cyanuration : pour les minerais sulfurés adaptés, le taux de récupération global peut atteindre 88%-92%.

Procédé combiné : pour les minerais d'or à gros grains, une séparation préliminaire par gravité peut permettre d'augmenter encore le taux de récupération global du système de 1 à 3 points de pourcentage.

Maîtrise des résidus : grâce à l'optimisation des procédés et à un contrôle précis, la teneur des résidus peut être maintenue de manière stable à un faible niveau, ce qui permet de réduire le gaspillage de ressources.

IV. Analyse des investissements et de la structure des coûts

1. Composition des investissements en construction (CAPEX) et référence générale : le montant total des investissements pour ce type de projet se situe généralement entre 350 millions et 550 millions de RMB. La composition et les proportions spécifiques sont les suivantes :

Travaux d'ingénierie, de construction et d'installation (environ 55%-65%) : comprennent le bâtiment principal de l'usine, les terrils de minerai brut et de concentré, le barrage de résidus, les installations de protection de l'environnement et les installations annexes. Parmi ces éléments, les investissements destinés à répondre à des exigences élevées en matière de sécurité et de protection de l’environnement (tels que les barrages de résidus miniers et le traitement des eaux) prennent une importance croissante, représentant généralement entre 20% et 30% de cet investissement.

Acquisition et installation des équipements (environ 25%-35%) : ce poste couvre les coûts d'achat, de transport, d'installation et de mise en service des équipements essentiels tout au long du processus, depuis le concassage, le broyage et l'enrichissement jusqu'aux systèmes de déshydratation et d'automatisation.

Autres coûts (environ 10%-15%) : comprennent la conception technique détaillée, les prestations de conseil technique, la formation du personnel, les frais de gestion pendant la période de construction et les dépenses imprévues.

2. Coûts d'exploitation (OPEX) et coût de référence par tonne de minerai Une fois que le projet aura démarré sa production, le coût de production global par tonne de minerai (exploitation minière comprise) se situera généralement entre 140 et 200 RMB, ce qui constitue un indicateur clé pour évaluer ses avantages économiques et sa compétitivité. Ses principales composantes sont les suivantes :

Coûts d'exploitation minière (environ 60 à 90 RMB/tonne) : ils dépendent de la méthode d'exploitation (à ciel ouvert/souterraine) et du modèle d'exploitation (en régie propre/sous-traitance), et constituent l'une des principales variables de coût.

Coûts de traitement des minerais (environ 50 à 70 RMB/tonne) : se composent principalement de la consommation d'énergie (électricité, représentant environ 30% à 40%), de la consommation d'acier (billes de broyage, revêtements), des réactifs (cyanure, agents de flottation), ainsi que des coûts de main-d'œuvre et d'entretien quotidien.

Gestion, finances et fiscalité (environ 20 à 30 RMB/tonne) : ce poste couvre les frais de gestion courants, l'amortissement des actifs, les coûts financiers et diverses taxes obligatoires.

Point clé : L'analyse des investissements et des coûts présentée ci-dessus constitue un cadre de référence fondé sur l'expérience acquise dans le cadre de projets de taille moyenne dans ce secteur. Les données spécifiques dépendent de multiples facteurs, et les variations d'un cas à l'autre sont importantes.