Impianto di arricchimento del minerale d'oro da 1000 tpd

A parità di capacità di 1.000 tonnellate, tre diversi percorsi di processo richiedono configurazioni delle attrezzature molto diverse tra loro, con una differenza potenziale di diversi milioni di yuan nell’investimento totale. Come si dovrebbe scegliere il processo? Quali attrezzature si dovrebbero scegliere? A quanto ammonta l’investimento specifico?

I. Come scegliere il processo? Il processo di arricchimento determina la configurazione delle attrezzature e l’investimento complessivo dell’intera linea di produzione. Gli indicatori principali sono: tenore d’oro, granulometria e minerali associati. Chemical-In-Pulp (CIL) Processo al cianuro: Adatto a minerali ossidici o minerali di tipo filoniano quarzifero con un tenore di oro compreso tra 1 e 5 g/t, con un tasso di recupero compreso tra 90% e 95%. Grazie a un investimento moderato, rappresenta il processo preferito per operazioni su scala da 1000 tonnellate. Flottazione: Adatto a minerali in cui l'oro è associato a minerali solfidici (pirite, arsenopirite) o a minerali che richiedono un recupero completo di elementi preziosi quali rame e piombo. Il tasso di recupero è compreso tra 85% e 92%; il concentrato viene venduto alle fonderie. Separazione per gravità combinata con flottazione: Adatto a minerali contenenti particelle di oro di grandi dimensioni (>0,5 mm). La separazione per gravità consente di recuperare in anticipo le particelle di oro di grandi dimensioni, evitando perdite dovute a una macinazione eccessiva. Il tasso di recupero complessivo può superare il 90%. In breve: Minerali ossidati privi di particelle grossolane d’oro → privilegiare il trattamento con cianuro a fango intero; minerali contenenti particelle grossolane d’oro o solfuri associati → privilegiare la flottazione o un processo combinato. II. Elenco completo delle attrezzature: questo elenco descrive le attrezzature principali per ciascun sistema nel processo convenzionale al cianuro con carbonio in polpa per fango intero (1000 tonnellate/giorno).

2.1 Sistema di frantumazione: Frantoio a mascelle: PE-600×900, capacità di lavorazione 50-120 t/h, dimensione di alimentazione ≤500 mm, dimensione di scarico ≤150 mm, utilizzato per la frantumazione grossolana iniziale. Frantoio a cono: HST160, capacità di lavorazione 50-100 t/h, granulometria in uscita ≤20-50 mm, utilizzato per la frantumazione media e fine. Vaglio vibrante: vaglio a doppio strato tipo 2YKJ-1848, capacità di lavorazione 80-200 t/h.

2.2 Sistema di macinazione: Mulino a sfere: Tipo MQG-2736 (Φ2700×3600), potenza del motore 380 kW, capacità di lavorazione 80-150 t/h. Gruppo idrocicloni: classifica i prodotti della macinazione; le particelle grossolane vengono reimmesse nel mulino a sfere per essere rimacinate, mentre quelle fini passano alla fase successiva del processo. L’intero processo di cianurazione del fango richiede che la finezza di macinazione del materiale raggiunga 85%-95% con una granulometria di 200 mesh. Se la finezza è insufficiente, il tasso di lisciviazione diminuirà direttamente.

2.3 Fase di lisciviazione del sistema di separazione: Serbatoi di lisciviazione con agitazione: 6-10 grandi serbatoi di agitazione (Φ3500×3500) collegati in serie, dotati di distributori d’aria e agitatori a bassa velocità, che garantiscono il pieno contatto tra la soluzione di cianuro e la sospensione di minerale, consentendo all’oro di dissolversi e di formare complessi oro-cianuro. Addensatore ad alta efficienza (pre-lisciviazione): tipo NZ-12, che regola la concentrazione della sospensione minerale tra 40% e 45% per creare condizioni ottimali per la lisciviazione. Fase di adsorbimento ed estrazione dell’oro: Serbatoi di adsorbimento a carbone attivo: 4-6 collegati in serie, con il carbone attivo in continuo movimento all’interno del serbatoio per adsorbire i complessi oro-cianuro. Dopo la saturazione, il materiale adsorbito entra nel sistema di elettrolisi di desorbimento. Impianto di elettrolisi di desorbimento ad alta temperatura e alta pressione: temperatura della colonna di desorbimento 135 ℃, pressione 0,3 MPa; l’oro viene lavato via dal carbone attivo e successivamente depositato sul catodo tramite elettrodeposizione. Forno di fusione: aggiunta di fondente (borace, salnitro, ecc.) al fango d’oro depositato elettroliticamente, fusione ad alta temperatura per la colata di lingotti d’oro.

2.4 Sistema ausiliario: Alimentatore: alimentatore a piastre o vibrante, che convoglia il minerale nel frantoio in modo uniforme e costante. Sistema di preparazione dei reagenti: include la preparazione della sospensione di calce, il dosaggio automatico di cianuro di sodio e il monitoraggio online del pH per garantire condizioni chimiche stabili durante il processo di lisciviazione. Addensatore (post-lisciviazione): modello NT-15, concentra la sospensione lisciviata per recuperare le soluzioni contenenti oro. Filtropressa per gli sterili: la filtropressa a camere riduce il contenuto di umidità degli sterili al di sotto del 20%, consentendo lo stoccaggio a secco ed eliminando la necessità di una grande diga di sterili. Sistema di distribuzione dell’energia e di automazione: l’armadio di controllo PLC, la distribuzione di energia a bassa tensione e gli strumenti di campo consentono il funzionamento completamente automatizzato dell’impianto.

III. Quanto investire? Questa è la domanda più urgente.

Investimento totale per l'intera dotazione di attrezzature: da 4 milioni a 6,8 milioni di RMB (compresi i lavori di ingegneria civile)
Investimento totale per l'intero impianto: da 8 a 15 milioni di RMB

Elementi specifici:
Impianto di frantumazione: 500.000 – 900.000 RMB
Sistema di macinazione: 500.000 – 900.000 RMB
Sistema di trattamento (lisciviazione + adsorbimento + desorbimento + elettrolisi + fusione): 1,8 milioni – 3,1 milioni di RMB
Sistema ausiliario: 800.000 – 1,3 milioni di RMB
Distribuzione dell'energia e automazione: 300.000 – 600.000 RMB
Nota: i prezzi sopra indicati si riferiscono alle attrezzature consegnate in loco e non includono l'installazione, la messa in servizio, i lavori di ingegneria civile, la diga di sterili e le spese impreviste.

Tre variabili chiave che influenzano gli investimenti:

1. Caratteristiche del minerale: quanto più basso è il tenore d’oro e quanto più complessa è la composizione minerale, tanto più complesso è il processo e tanto maggiore è l’investimento. Ad esempio, a parità di 1000 tonnellate al giorno, i processi per un minerale con tenore di 0,5 g/t e uno con tenore di 3 g/t possono essere completamente diversi.
2. Livello di automazione: gli impianti di arricchimento altamente automatizzati richiedono un investimento maggiore rispetto alle apparecchiature semiautomatiche, ma il risparmio sui costi di manodopera può essere recuperato entro 2-3 anni.
3. Differenze regionali: i costi di acquisto e installazione delle attrezzature sono relativamente più bassi nelle aree a forte attività mineraria, come l’Henan e lo Shandong; i costi di trasporto e costruzione sono 30%-50% più elevati nelle aree remote, come lo Xinjiang e il Tibet. La configurazione delle attrezzature, la scelta del processo e i costi di investimento per un impianto da 1.000 tonnellate al giorno arricchimento del minerale d'oro Gli impianti variano notevolmente a seconda delle diverse esigenze.