Planta de tratamiento de mineral de oro de 1000 tpd

Para una misma capacidad de 1 000 toneladas, tres vías de proceso diferentes requieren configuraciones de equipamiento muy distintas, lo que podría suponer una diferencia de varios millones de yuanes en la inversión total. ¿Cómo se debe seleccionar el proceso? ¿Qué equipamiento se debe elegir? ¿Cuál es el importe concreto de la inversión?

I. ¿Cómo elegir el proceso? El proceso de enriquecimiento determina la configuración de los equipos y la inversión total de toda la línea de producción. Los indicadores clave son: la ley del oro, el tamaño de grano y los minerales asociados. Químico en la pulpa (CIL) Proceso con cianuro: Adecuado para minerales de óxido o minerales de vetas de cuarzo con una ley de oro de entre 1 y 5 g/t, con una tasa de recuperación del 90% al 95%. Con una inversión moderada, es el proceso preferido para operaciones a escala de 1000 toneladas. Flotación: Adecuado para minerales en los que el oro se encuentra asociado a minerales sulfurosos (pirita, arsenopirita), o para minerales que requieren una recuperación completa de elementos valiosos como el cobre y el plomo. La tasa de recuperación es de 85%-92%, y el concentrado se vende a las fundiciones. Separación por gravedad y flotación combinadas: Adecuado para minerales que contengan partículas gruesas de oro (>0,5 mm). La separación por gravedad permite recuperar previamente las partículas gruesas de oro, evitando así las pérdidas debidas a una trituración excesiva. La tasa de recuperación total puede superar el 90%. En resumen: Minerales oxidados sin partículas gruesas de oro → dar prioridad al tratamiento con cianuro de lodos enteros; minerales que contengan partículas gruesas de oro o sulfuros asociados → dar prioridad a la flotación o a un proceso combinado. II. Lista completa de equipos: Esta lista recoge los equipos principales de cada sistema del proceso convencional de cianuración con lodo completo y carbono en pulpa (1000 toneladas/día).

2.1 Sistema de trituración: Trituradora de mandíbulas: PE-600×900, capacidad de procesamiento de 50-120 t/h, tamaño de entrada ≤500 mm, tamaño de salida ≤150 mm, utilizada para la trituración gruesa inicial. Trituradora cónica: HST160, capacidad de procesamiento de 50-100 t/h, tamaño de partícula de descarga ≤20-50 mm, encargada de la trituración media y fina. Criba vibratoria: criba de doble capa tipo 2YKJ-1848, capacidad de procesamiento de 80-200 t/h.

2.2 Sistema de trituración: Molino de bolas: Tipo MQG-2736 (Φ2700×3600), potencia del motor: 380 kW, capacidad de procesamiento: 80-150 t/h. Grupo de hidrociclones: Clasifica los productos de la molienda; las partículas gruesas se devuelven al molino de bolas para volver a molerlas, mientras que las partículas finas pasan al siguiente proceso. Todo el proceso de cianuración del lodo requiere que la finura de molienda del material alcance un valor de 85%-95% con un tamaño de malla de 200 mesh. Si la finura es insuficiente, la tasa de lixiviación disminuirá directamente.

2.3 Etapa de lixiviación del sistema de separación: Tanques de lixiviación con agitación: entre 6 y 10 tanques grandes de agitación (Φ3500×3500) conectados en serie, equipados con distribuidores de aire y agitadores de baja velocidad, lo que garantiza un contacto completo entre la solución de cianuro y la suspensión de mineral, permitiendo que el oro se disuelva y forme complejos de oro-cianuro. Espesador de alta eficiencia (prelixiviación): tipo NZ-12, que ajusta la concentración de la suspensión de mineral a 40%-45% para crear las condiciones óptimas para la lixiviación. Etapa de adsorción y extracción de oro: Depósitos de adsorción con carbón activado: 4-6 conectados en serie, con carbón activado en movimiento continuo dentro del depósito para adsorber los complejos de oro-cianuro. Tras la saturación, el material adsorbido pasa al sistema de electrólisis de desorción. Equipo de electrólisis de desorción a alta temperatura y alta presión: temperatura de la columna de desorción de 135 ℃, presión de 0,3 MPa; se lava el oro del carbón activado y, a continuación, se deposita el oro en el cátodo mediante electrodeposición. Horno de fundición: Se añade fundente (bórax, salitre, etc.) al lodo de oro electrodepositado y se funde a alta temperatura para moldear lingotes de oro.

2.4 Sistema auxiliar: Alimentador: alimentador de placa o vibratorio, que alimenta el mineral a la trituradora de forma uniforme y estable. Sistema de preparación de reactivos: Incluye la preparación de la lechada de cal, la dosificación automática de cianuro de sodio y la monitorización en línea del pH para garantizar unas condiciones químicas estables durante el proceso de lixiviación. Espesador (poslixiviación): Modelo NT-15, que concentra la lechada lixiviada para recuperar las soluciones que contienen oro. Prensa de filtro para residuos: La prensa de filtro de cámara reduce el contenido de humedad de los residuos por debajo del 20%, lo que permite el apilamiento en seco y elimina la necesidad de una gran presa de residuos. Sistema de distribución eléctrica y automatización: El armario de control PLC, la distribución eléctrica de baja tensión y los instrumentos de campo permiten un funcionamiento totalmente automatizado de la planta.

III. ¿Cuánto hay que invertir? Esta es la pregunta más urgente.

Inversión total para el conjunto completo de equipos: entre 4 y 6,8 millones de RMB (incluida la obra civil)
Inversión total para toda la planta: entre 8 y 15 millones de RMB

Puntos concretos:
Sistema de trituración: 500 000 – 900 000 RMB
Sistema de trituración: 500 000 – 900 000 RMB
Sistema de procesamiento (lixiviación + adsorción + desorción + electrólisis + fundición): entre 1,8 y 3,1 millones de RMB
Sistema auxiliar: entre 800 000 y 1,3 millones de RMB
Distribución eléctrica y automatización: entre 300 000 y 600 000 RMB
Nota: Los precios indicados anteriormente corresponden al equipo entregado en la obra y no incluyen la instalación, la puesta en marcha, las obras de ingeniería civil, la presa de residuos ni los gastos imprevistos.

Tres variables clave que influyen en la inversión:

1. Características del mineral: Cuanto menor sea la ley de oro y más compleja sea la composición mineral, más complejo será el proceso y mayor será la inversión. Por ejemplo, para el mismo volumen de 1000 toneladas al día, los procesos para un mineral con una ley de 0,5 g/t y otro con una ley de 3 g/t pueden ser completamente diferentes.
2. Nivel de automatización: Las plantas de beneficio altamente automatizadas requieren una inversión 20%-30% mayor que los equipos semiautomatizados, pero el ahorro en costes de mano de obra puede recuperarse en un plazo de 2 a 3 años.
3. Diferencias regionales: Los costes de adquisición e instalación de equipos son relativamente más bajos en zonas con una intensa actividad minera, como Henan y Shandong; los costes de transporte y construcción son entre un 30% y un 50% más elevados en zonas remotas como Xinjiang y el Tíbet. La configuración de los equipos, la selección del proceso y los costes de inversión para una planta de 1 000 toneladas al día enriquecimiento del mineral de oro Las plantas varían considerablemente en función de los distintos requisitos.