Installation de traitement du minerai d'or d'une capacité de 1 000 tpd

Pour une capacité identique de 1 000 tonnes, trois filières de production différentes nécessitent des configurations d'équipements très différentes, ce qui peut entraîner une différence de plusieurs millions de yuans au niveau de l'investissement total. Comment choisir la filière de production ? Quels équipements faut-il sélectionner ? Quel est le montant précis de l'investissement ?

I. Comment choisir le procédé ? Le procédé d'enrichissement détermine la configuration des équipements et l'investissement total de l'ensemble de la chaîne de production. Les indicateurs clés sont les suivants : teneur en or, granulométrie et minéraux associés. Chemical-In-Pulp (CIL) Procédé au cyanure : Convient aux minerais oxydés ou aux minerais de type filon de quartz présentant une teneur en or comprise entre 1 et 5 g/t, avec un taux de récupération de 90% à 95%. Nécessitant un investissement modéré, il s'agit du procédé privilégié pour les exploitations d'une capacité de 1 000 tonnes. Flottation : Convient aux minerais dans lesquels l'or est associé à des minerais sulfurés (pyrite, arsénopyrite), ou aux minerais nécessitant une récupération complète des éléments de valeur tels que le cuivre et le plomb. Le taux de récupération est compris entre 85% et 92%, le concentré étant vendu à des fonderies. Séparation par gravité et flottation combinées : Convient aux minerais contenant des particules d'or grossières (> 0,5 mm). La séparation par gravité permet de récupérer au préalable les particules d'or grossières, évitant ainsi les pertes dues à un broyage excessif. Le taux de récupération global peut dépasser 90%. En bref : Minerais oxydés ne contenant pas de particules d’or grossières → privilégier le traitement au cyanure de la boue entière ; minerais contenant des particules d’or grossières ou des sulfures associés → privilégier la flottation ou un procédé combiné. II. Liste complète des équipements : cette liste présente les équipements essentiels pour chaque système du procédé classique de cyanuration des boues entières par la méthode « carbone en pulpe » (1 000 tonnes/jour).

2.1 Système de concassage : Concasseur à mâchoires : PE-600×900, capacité de traitement 50-120 t/h, taille d'alimentation ≤ 500 mm, taille de sortie ≤ 150 mm, utilisé pour le concassage grossier initial. Concasseur à cône : HST160, capacité de traitement 50-100 t/h, granulométrie de sortie ≤ 20-50 mm, chargé du concassage moyen et fin. Crible vibrant : crible à double étage de type 2YKJ-1848, capacité de traitement 80-200 t/h.

2.2 Système de broyage : Broyeur à boulets: Type MQG-2736 (Φ2700×3600), puissance du moteur 380 kW, capacité de traitement 80-150 t/h. Groupe d’hydrocyclones : classe les produits broyés ; les particules grossières sont renvoyées vers le broyeur à boulets pour un rebroyage, tandis que les particules fines passent à l’étape suivante du processus. L'ensemble du procédé de cyanuration de la boue nécessite que la finesse de broyage du matériau atteigne 85%-95% pour une granulométrie de 200 mesh. Si la finesse est insuffisante, le taux de lixiviation diminuera directement.

2.3 Étape de lixiviation du système de séparation : Cuves d’agitation de lixiviation : 6 à 10 grandes cuves d’agitation (Φ3500 × 3500) raccordées en série, équipées de distributeurs d’air et d’agitateurs à faible vitesse, assurant un contact complet entre la solution de cyanure et la boue de minerai, permettant à l’or de se dissoudre et de former des complexes or-cyanure. Épaississeur à haut rendement (pré-lixiviation) : de type NZ-12, ajustant la concentration de la boue de minerai à 40%-45% afin de créer des conditions optimales pour la lixiviation. Étape d’adsorption et d’extraction de l’or : Réservoirs d’adsorption au charbon actif : 4 à 6 réservoirs raccordés en série, dans lesquels le charbon actif circule en continu pour adsorber les complexes or-cyanure. Une fois saturés, les réservoirs d’adsorption sont acheminés vers le système d’électrolyse de désorption. Équipement d’électrolyse de désorption à haute température et haute pression : température de la colonne de désorption 135 ℃, pression 0,3 MPa ; l’or est éliminé du charbon actif, puis déposé sur la cathode par électrodéposition. Four de fusion : ajout d’un fondant (borax, salpêtre, etc.) à la boue d’or obtenue par électrodéposition, puis fusion à haute température pour couler des lingots d’or.

2.4 Système auxiliaire : Alimentateur : alimentateur à plaques ou vibrant, assurant une alimentation uniforme et stable du minerai vers le concasseur. Système de préparation des réactifs : comprend la préparation de la boue de chaux, le dosage automatique de cyanure de sodium et la surveillance en ligne du pH afin de garantir des conditions chimiques stables pendant le processus de lixiviation. Épaississeur (post-lixiviation) : modèle NT-15, concentre la boue lixiviée pour récupérer les solutions contenant de l’or. Presse-filtre pour résidus : la presse-filtre à chambres réduit la teneur en humidité des résidus à moins de 20%, ce qui permet un empilement à sec et élimine le besoin d’un grand barrage de résidus. Système de distribution électrique et d’automatisation : l’armoire de commande à PLC, la distribution électrique basse tension et les instruments de terrain permettent un fonctionnement entièrement automatisé de l’usine.

III. Quel montant investir ? C'est la question la plus pressante.

Investissement total pour l'ensemble complet des équipements : 4 millions – 6,8 millions de RMB (y compris les travaux de génie civil)
Investissement total pour l'ensemble de l'usine : entre 8 et 15 millions de RMB

Éléments spécifiques :
Système de concassage : 500 000 – 900 000 RMB
Système de broyage : 500 000 – 900 000 RMB
Coût du système (lixiviation + adsorption + désorption + électrolyse + fusion) : 1,8 million – 3,1 millions de RMB
Système auxiliaire : 800 000 – 1,3 million de RMB
Distribution d'électricité et automatisation : 300 000 – 600 000 RMB
Remarque : les prix indiqués ci-dessus s'entendent pour la livraison du matériel sur le site et n'incluent pas l'installation, la mise en service, les travaux de génie civil, le barrage de résidus miniers ni les frais imprévus.

Trois variables clés qui influencent l'investissement :

1. Caractéristiques du minerai : plus la teneur en or est faible et plus la composition minérale est complexe, plus le procédé est complexe et plus l'investissement est élevé. Par exemple, pour un débit identique de 1 000 tonnes par jour, les procédés utilisés pour un minerai à 0,5 g/t et un minerai à 3 g/t peuvent être totalement différents.
2. Niveau d'automatisation : Les installations d'enrichissement hautement automatisées nécessitent un investissement supérieur de 20%-30% à celui des équipements semi-automatisés, mais les économies réalisées sur les coûts de main-d'œuvre peuvent être amorties en 2 à 3 ans.
3. Différences régionales : les coûts d’acquisition et d’installation des équipements sont relativement plus faibles dans les régions à forte activité minière telles que le Henan et le Shandong ; les coûts de transport et de construction sont 30%-50% plus élevés dans les régions isolées telles que le Xinjiang et le Tibet. La configuration des équipements, le choix du procédé et les coûts d'investissement pour une installation d'une capacité de 1 000 tonnes par jour enrichissement du minerai d'or Les besoins des plantes varient considérablement en fonction de leurs différentes exigences.