일일 처리량 1,000t의 금광석 선광 공장

동일한 1,000톤 생산 능력을 달성하기 위해 세 가지 서로 다른 공정 경로는 매우 상이한 설비 구성을 필요로 하며, 이로 인해 총 투자액에 수백만 위안의 차이가 발생할 수 있습니다. 공정은 어떻게 선정해야 할까요? 어떤 설비를 선택해야 할까요? 구체적인 투자 금액은 얼마일까요?

I. 공정을 어떻게 선정할 것인가? 선광 공정은 전체 생산 라인의 설비 구성과 총 투자액을 결정합니다. 핵심 지표는 금 등급, 입도, 그리고 동반 광물입니다. 펄프 내 화학 처리 (CIL) 시안화물 공정: 금 함량이 1~5 g/t인 산화광 또는 석영 맥광에 적합하며, 90%~95%의 회수율을 달성합니다. 투자 비용이 적당한 편이어서, 1,000톤 규모의 광산 운영에 가장 선호되는 공정입니다. 부양: 황화광(황철석, 비소황철석)과 함께 금이 함유된 광석이나, 구리 및 납과 같은 귀중한 원소를 포괄적으로 회수해야 하는 광석에 적합합니다. 회수율은 85%~92%이며, 정광은 제련소에 판매됩니다. 중력 분리 및 부유 분리 결합 공정: 거친 금 입자(>0.5 mm)를 함유한 광석에 적합합니다. 중력 선별을 통해 거친 금 입자를 미리 회수함으로써 과도한 분쇄로 인한 손실을 방지할 수 있습니다. 전체 회수율은 90% 이상에 달할 수 있습니다. 요약하자면: 거친 금 입자가 포함되지 않은 산화 광석 → 전체 슬러지 시안화물 처리를 우선적으로 고려하고, 거친 금 입자나 관련 황화물이 포함된 광석 → 부유법 또는 복합 공정을 우선적으로 고려한다. II. 전체 장비 목록: 이 목록은 주류 전체 슬러지 시안화물 탄소-인-펄프 공정(일일 1,000톤)의 각 시스템에 필요한 핵심 장비를 요약한 것입니다.

2.1 분쇄 시스템: 조 크러셔: PE-600×900, 처리 용량 50-120t/h, 투입 크기 ≤500mm, 배출 크기 ≤150mm, 1차 거친 분쇄에 사용됩니다. 콘 크러셔: HST160, 처리 용량 50~100t/h, 배출 입자 크기 ≤20~50mm, 중·미세 파쇄를 담당합니다. 진동 스크린: 2YKJ-1848형 2층 스크린, 처리 용량 80~200t/h.

2.2 연삭 시스템: 볼 밀: MQG-2736형 (Φ2700×3600), 모터 출력 380kW, 처리 용량 80~150t/h. 하이드로사이클론 그룹: 분쇄물을 분류하며, 굵은 입자는 재분쇄를 위해 볼 밀로 되돌려지고, 미세한 입자는 다음 공정으로 이동합니다. 전체 슬러리 시안화 공정에서는 200 메쉬 기준 재료의 분쇄 세도가 85%-95%에 도달해야 합니다. 분쇄 세도가 충분하지 않으면 침출률이 직접적으로 감소합니다.

2.3 분리 시스템의 침출 단계: 침출 교반 탱크: 6~10개의 대형 교반 탱크(Φ3500×3500)를 직렬로 연결하고, 공기 분배기와 저속 교반기를 장착하여 시안화물 용액과 광석 슬러리가 완전히 접촉하도록 하여, 금이 용해되어 금-시안화물 복합체를 형성하도록 합니다. 고효율 농축기(전침출): NZ-12형으로, 광석 슬러리 농도를 40%~45%로 조절하여 침출에 최적의 조건을 조성합니다. 흡착 및 금 추출 단계: 활성탄 흡착 탱크: 4~6개를 직렬로 연결하여, 탱크 내에서 활성탄이 지속적으로 이동하며 시안화금 복합체를 흡착합니다. 포화 상태가 되면 흡착된 물질은 탈착 전기분해 시스템으로 이동합니다. 고온·고압 탈착 전기분해 장비: 탈착 컬럼 온도 135℃, 압력 0.3MPa 조건에서 활성탄에서 금을 세척한 후, 전착을 통해 음극에 금을 침전시킵니다. 제련로: 전착된 금 슬러지에 플럭스(붕사, 질산칼륨 등)를 첨가하고, 고온에서 제련하여 금괴를 주조합니다.

2.4 보조 시스템: 공급기: 플레이트식 또는 진동식 공급기로, 광석을 분쇄기로 균일하고 안정적으로 공급합니다. 시약 준비 시스템: 석회 슬러리 준비, 자동 시안화 나트륨 주입 및 온라인 pH 모니터링을 포함하여 침출 공정 중 안정적인 화학적 조건을 보장합니다. 농축기(침출 후): NT-15 모델로, 침출된 슬러리를 농축하여 금이 함유된 용액을 회수합니다. 광미 필터 프레스: 챔버 필터 프레스는 광미의 수분 함량을 20% 미만으로 낮추어 건식 적재가 가능하게 하고, 대형 광미 댐의 필요성을 제거합니다. 전력 배전 및 자동화 시스템: PLC 제어 캐비닛, 저전압 전력 배전 및 현장 계측기를 통해 플랜트의 완전 자동화된 운영이 가능합니다.

III. 투자 규모는 어느 정도인가? 이것이 가장 시급한 질문이다.

전체 설비 세트에 대한 총 투자액: 400만 ~ 680만 위안 (토목 공사 비용 포함)
전체 공장 건설에 소요되는 총 투자액: 800만 ~ 1,500만 위안

구체적인 항목:
분쇄 시스템: 500,000 – 900,000 위안
연삭 시스템: 500,000 – 900,000 위안
처리 공정(침출 + 흡착 + 탈착 + 전기분해 + 제련): 180만 ~ 310만 위안
보조 시스템: 80만 ~ 130만 위안
전력 배전 및 자동화: 300,000 – 600,000 위안
참고: 상기 가격은 현장에 장비를 납품하는 것을 기준으로 한 것이며, 설치, 시운전, 토목 공사, 광미 댐 및 예상치 못한 비용은 포함되어 있지 않습니다.

투자에 영향을 미치는 세 가지 주요 변수:

1. 광석 특성: 금 함량이 낮고 광물 구성이 복잡할수록 공정은 더 복잡해지고 투자 비용은 더 많이 듭니다. 예를 들어, 일일 처리량 1,000톤을 기준으로 할 때, 금 함량이 0.5g/t인 광석과 3g/t인 광석의 처리 공정은 완전히 다를 수 있습니다.
2. 자동화 수준: 고도로 자동화된 선광 공장은 반자동 장비에 비해 20%-30% 더 많은 투자가 필요하지만, 인건비 절감 효과로 인해 2~3년 이내에 투자 비용을 회수할 수 있습니다.
3. 지역별 차이: 허난성이나 산동성과 같이 광업이 집중된 지역에서는 장비 조달 및 설치 비용이 상대적으로 낮은 반면, 신장이나 티베트와 같은 외진 지역에서는 운송 및 건설 비용이 30%~50% 더 높습니다. 일일 1,000톤 규모의 금광석 선광 식물은 요구 사항에 따라 상당히 차이가 납니다.