운영 중 점검 및 유지보수 분쇄기 단위

분쇄 작업 중, 분쇄기 조작자는 장비와 생산 성과 모두에 대한 책임을 집니다. 따라서 분쇄기와 관련 장비뿐만 아니라 분쇄 공정의 모든 측면을 정기적으로 점검하고 조정해야 합니다. 사고를 예방하고 분쇄 공정이 정상적으로 진행되도록 하기 위해서는 결함을 즉시 제거해야 합니다.

9.7.3.1 윤활 시스템 점검

윤활 시스템이 저점도 오일의 강제 외부 순환 방식을 사용하는 경우, 이 시스템에는 오일 펌프, 오일 라인(배관) 및 윤활 지점이나 부품이 포함됩니다. 주요 점검 항목은 다음과 같습니다:

(1) 오일 압력 게이지를 확인하십시오. 정상 오일 압력은 0.05–0.15 MPa로 유지되어야 합니다.

(2) 오일 온도를 확인하십시오. 오일 온도는 60°C를 초과해서는 안 됩니다. 점검 방법: 일부 연삭기에는 오일 라인에 오일 온도계가 설치되어 있고, 다른 일부에는 스위치 캐비닛에 온도 측정 장치가 있습니다. 전자의 경우 온도계를 직접 관찰하고, 후자의 경우 다양한 온도 측정 지점(예: 전면 베어링, 후면 베어링, 감속기 하우징)에 연결된 포인터를 관찰합니다. 스위치 캐비닛의 버튼을 누르지 않았을 때, 포인터는 0을 가리킵니다. 특정 윤활 지점의 온도를 확인하려면 해당 번호에 해당하는 버튼을 누르면, 포인터가 즉시 그 지점의 온도를 표시합니다. 이는 열전대가 온도 신호를 전기 신호로 변환하는 과정입니다. 일부 장치는 전기 신호를 특정 장치를 통해 음향 신호로 추가 변환하며, 오일 온도가 설정값을 초과하면 전기 경적이나 벨이 울립니다. 온도 측정 장치가 없는 경우, 손으로 회수 오일 파이프를 만져보십시오. 회수 오일 파이프가 만지기 힘들 정도로 뜨거우면 오일 온도가 너무 높다는 것을 의미합니다. 유체 회수 온도는 일반적으로 35–45°C 범위 내에 있습니다.

(3) 오일 유량을 확인하십시오. 점검 위치는 다음과 같습니다: 1) 배관에 있는 오일 유량 표시기; 2) 중공축 베어링 캡의 관찰구; 3) 탱크 내의 오일 레벨 표시기; 4) 오일 압력 게이지(배관이 막히지 않았을 때 오일 유량은 압력(유속)에 비례하기 때문입니다). 유압 게이지 수치가 떨어지면 유량이 감소했음을 나타낼 수 있습니다. 적절한 유량을 결정하는 것은 주로 경험에 기반하며, 일반적으로 정상적인 윤활을 제공하는 유량이 적정하다고 간주됩니다. 또는 윤활 상태가 정상일 때, 눈금 실린더를 사용하여 유량을 측정하고, 이후 이를 기준으로 삼을 수도 있습니다.

(4) 중공축 저널의 오일 흐름이 고르게 분포되어 있는지 확인하십시오. 내부 순환 윤활 방식을 사용하는 연삭기의 경우, 계량봉을 사용하여 오일 레벨을 확인하고 손으로 오일 온도를 만져보며, 오일 링이 회전하고 있는지 주의 깊게 살펴보십시오. 고체 윤활제를 사용하는 분쇄기의 경우, 윤활제와 윤활 대상 부품 간의 접촉 상태, 윤활제 소모량, 그리고 모래나 물이 윤활제에 침투했는지 여부를 확인하십시오.

(5) 오일 펌프, 오일 라인 및 각 윤활 부위의 씰에서 오일 누출, 모래 유입 또는 물 유입 여부를 확인하십시오.

(6) 오일 라인 표시기나 메인 베어링 캡의 관찰구를 통해 오일의 점도와 청결도를 확인하십시오. 유동성이 나쁘면 점도가 높거나 온도가 낮음을 의미하며, 오일이 변색된 경우 청결도가 떨어짐을 나타냅니다.

9.7.3.2 분쇄기 회전체의 점검

분쇄기의 회전체에는 주로 외통, 끝뚜껑 및 급재기가 포함됩니다. 이 세 부품의 주요 점검 항목은 다음과 같습니다:

(1) 볼트가 느슨하거나 파손되어 발생하는 슬러리 누출에 주의해야 합니다. 라이너를 쉘 및 엔드 커버에 고정하는 볼트가 느슨하거나 파손되면 슬러리와 물이 누출됩니다. 엔드 커버의 볼트 구멍이나 엔드 커버 근처 쉘을 통해 슬러리가 누출되면 슬러리가 메인 베어링과 대·소 기어 내부로 유입되어 기어와 베어링이 손상될 수 있습니다. 슬러리가 윤활 시스템으로 유입되면 전체 윤활 상태가 악화됩니다. 때로는 쉘 볼트가 파손된 후 라이너가 떨어져 나와 쉘을 손상시킬 수도 있습니다. 따라서 슬러리 누출에 각별히 주의해야 합니다. 슬러리 누출이 발견되면 분쇄기를 정지시키고 수리하십시오. 일부 운영자는 파손된 쉘 볼트를 교체하는 대신 구멍에 나무 쐐기를 끼워 넣고 분쇄기를 재가동하기도 합니다. 이는 잘못된 방법이며, 특히 새로 교체한 라이너의 경우 파손된 볼트가 라이너 탈락을 가장 쉽게 유발하므로 이러한 관행은 허용되지 않습니다. 슬러리 누출 처리 방법: 볼트가 파손되지 않은 경우 와셔를 추가하거나 교체하고 너트를 조이고, 볼트가 파손된 경우 볼트를 교체하십시오. 실무 경험에 따르면 로프 개스킷을 사용하는 것이 효과적인 것으로 나타났습니다.

(2) 거친 배출물(탈출한 거친 입자)과 볼 배출(밀에서 빠져나온 볼)에 주의를 기울여야 한다.

(3) 안전 가드의 관찰구를 통해 스푼 헤드의 마모 상태를 확인하십시오.

9.7.3.3 체결 상태 검사

분쇄기 유닛 내의 모든 장비는 진동으로 인해 고정 볼트가 풀릴 수 있습니다. 일단 볼트가 풀리면 진동이 심해질 수 있으며, 심지어 장비의 변위를 유발하여 수평도, 평행도 및 동심도가 변하고 장비에 손상을 입힐 수도 있습니다. 따라서 렌치를 사용하여 점검에 주의를 기울여야 합니다. 움직이는 부품의 고정 상태는 가동 중에만 관찰할 수 있으며, 가동을 중단한 후에는 작은 망치로 가볍게 두드리거나 렌치를 사용하여 점검할 수 있습니다.

9.7.3.4 모터 및 전기 설비의 점검

운전 중 모터 및 전기 장비의 주요 점검 항목은 온도입니다. 모터의 온도는 기본적으로 권선 온도를 의미하며, 그 다음으로 베어링 온도가 중요합니다. 주변 온도가 40°C일 때, 미끄럼 베어링의 허용 온도는 최대 80°C이며, 구름 베어링의 허용 온도는 최대 95°C입니다. 모터 명판에는 일반적으로 허용 온도 상승치가 표시되어 있습니다. 모터의 절연 등급에 따라 허용 온도 상승치는 달라집니다. 모터의 온도 상승이란 지정된 주변 온도보다 허용되는 상승 폭을 의미합니다. 지정된 주변 온도는 경우에 따라 35°C이거나 40°C일 수 있습니다. 주변 온도가 지정된 기준을 충족할 경우, 모터 온도는 주변 온도에 온도 상승치를 더한 값이 됩니다. 예를 들어, 모터 명판에 온도 상승치가 60°C로 표시되어 있고 주변 온도가 35°C라면, 모터의 최대 온도는 60°C + 35°C = 95°C에 달할 수 있습니다.

주변 온도가 지정된 온도에 도달하지 않거나 이를 초과하는 경우, 모터 온도는 단순히 주변 온도에 온도 상승분을 더한 값이 아니므로 보정을 적용해야 합니다.

모터 온도는 일반적으로 산업용 온도계로 측정합니다. 자동 온도 측정 장치가 설치되어 있다면 계기 판독값에 주의를 기울이십시오. 다른 온도 측정 수단이 없는 경우에는 손등을 모터에 대고 만져보며 온도를 확인할 수 있습니다. 일반적인 경험에 따르면, 손이 따뜻하게 느껴지지만 모터에 오랫동안 손을 대고 있을 수 있다면 모터 온도는 허용 범위 내에 있는 것입니다. 만지면 너무 뜨거울 정도라면 온도가 허용 한도를 초과한 것입니다.

9.7.3.5 분류기 검사

나선형 분류기의 경우, 나선 날개가 떨어져 나갔는지 주의 깊게 살펴보십시오. 날개가 떨어져 나가면 나선부가 쉽게 마모될 수 있습니다. 또한 나선 본체 전체가 부드럽게 움직이는지 확인하십시오. 나선이 중심에서 벗어나 회전한다면 하부 축 베어링이 마모되었을 가능성이 있습니다.

하이드로사이클론의 경우, 공급 압력이 안정적인지, 벽면과 정점(배출 노즐)에 관통 마모가 발생했는지, 배관에 관통 마모가 있거나 슬러리가 누출되고 있는지 확인하십시오.

체(스크린)의 경우, 전압과 전류에 이상이 있는지, 진동에 갑작스러운 변화가 있는지, 스프링이 파손되었는지, 체망이 손상되지 않았는지, 그리고 부하가 적정한지 여부를 주의 깊게 확인해야 합니다.

9.7.3.6 하중 변화 관측

새로운 급재 속도와 입자 크기의 변화, 반환 모래량의 변화, 또는 연마재 투입량의 변화는 모두 분쇄기의 부하 변화를 초래합니다. 점검에 유의해야 합니다. 점검 방법은 다음과 같습니다:

(1) 원광 계량기의 계기판에 표시된 수치를 확인하십시오.

(2) 전류계 바늘의 움직임을 관찰한다. 정상 부하 상태에서는 바늘이 좁은 범위 내에서 움직인다. 부하가 매우 높을 때, 바늘은 처음에는 약간 상승합니다. 그러나 부하가 매우 높아져 “팽창”(과부하)이 시작되면 바늘은 떨어집니다. 밀이 “막힘”(완전한 과부하) 상태가 되면 바늘은 현저하게 떨어집니다.

(3) 분쇄기의 소리에 변화가 있는지 주의 깊게 경청하십시오. 부하가 다르면 볼이나 봉이 부딪힐 때 나는 소리도 달라집니다. 저부하 상태에서는 매체끼리, 또는 매체와 라이너 사이에서 발생하는 충격 소음이 매우 큽니다. 부하가 증가하면 이 충격 소음은 약해집니다. 팽창 현상이 발생하면 충격 소음은 거의 들리지 않으며, 쉘이 공기와 마찰하며 내는 윙윙거리는 소리만 들릴 뿐입니다.

(4) 분류기의 반환 모래량 변화에 주의를 기울여야 한다.

요약하자면, 분쇄기의 부하를 모든 측면에서 모니터링하여 부하가 균일하게 분산되도록 하고, 과부하나 공회전을 방지해야 합니다.

9.7.3.7 이송 속도 점검

안정적이고 균형 잡힌 급재 속도를 유지하는 것은 분쇄 공정 지표(밀도, 입도, 분쇄 효율 등)를 확보하고, 후속 선광 공정에서 우수한 성능을 발휘하기 위한 중요한 전제 조건입니다. 대부분의 선광장에는 급재 벨트에 계량기가 설치되어 있어, 순간 급재 속도와 누적 급재량을 모두 측정할 수 있습니다. 따라서 계수기의 숫자 변동에 주의를 기울여야 합니다. 숫자가 급격하게 또는 느리게 변동하는 것은 급재량이 고르지 않음을 나타냅니다. 숫자 변동을 급재량으로 환산한 후, 지정된 기준을 유지하도록 조정하십시오. 일부 선광장에서는 분쇄 작업자가 급재를 직접 제어하지 않고, 별도의 급재 담당자를 고용하기도 합니다. 이 경우, 상황을 관찰하고 급재 속도의 변화가 발견되면 즉시 급재 담당자에게 연락하여 조정을 요청해야 합니다. 일부 선광장에는 급재 측정 시설이 없어, 수동으로 시료를 채취하고 계량한 후 표를 참조하여 급재 속도를 확인하기도 합니다.

9.7.3.8 연삭 제품 품질 검사

분쇄 제품의 품질은 주로 분쇄기 배출물의 밀도와 입도, 또는 분류기를 거친 최종 제품의 밀도와 입도를 의미합니다. 이 두 가지 지표를 확인하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 어떤 경우에는 밀도계(펄프 밀도 측정기)를 사용하고, 다른 경우에는 감마 밀도계, 입도 분석기 등과 같은 자동 검출 장치를 사용하기도 합니다. 밀도와 입도 확인을 위해 측정 도구나 자동 감지 장치를 사용하는 것 외에도, 육안 관찰과 손으로 만져보는 방법(촉감)을 통해 직관적으로 밀도와 입도를 판단할 수도 있습니다. 꾸준히 관찰하고 만져보며 경험을 쌓는다면, 추정치의 오차는 실제 측정 결과와 크게 벗어나지 않을 것입니다.

9.7.3.9 반환 모래량의 관측

폐회로 분쇄 공정에서는 사용되는 선별 장비에 관계없이 항상 굵은 모래(회수 모래)가 재분쇄를 위해 분쇄기로 되돌아가게 됩니다. 회수 모래의 양은 분쇄 성능에 직접적인 영향을 미치므로 주의해야 합니다. 나선형 분류기의 경우, 상단에서 재순환 모래의 양과 보충수 상태를 관찰하여 신규 공급물, 재순환 모래, 오버플로우 간의 균형을 유지해야 합니다.

9.7.3.10 물 첨가 속도의 안정성

습식 분쇄 시에는 급수 속도의 안정성에 유의해야 합니다. 계량 장치가 없는 경우, 게이트 밸브를 여는 회전 수를 일정하게 유지하여 안정적인 급수가 이루어지도록 해야 합니다.

분쇄기 유지보수

분쇄기 유지보수의 목적은 기계적 성능을 회복하고, 대수리 주기를 연장하며, 사용 수명을 늘리는 데 있습니다. 따라서 장비의 수리, 운전 및 유지보수는 긴밀하게 연계되어야 합니다. 분쇄 장비의 경우, 가동 중지 시간을 단축하고 가동률을 높이기 위해서는 계획된 일정에 따라 과도하게 마모되거나 결함이 있는 기계 부품을 신속하게 점검하고 교체해야 합니다. 따라서 부품의 마모 양상과 교체 주기를 바탕으로 유지보수 계획을 수립해야 하며, 예비 부품 비축 할당량에 따라 마모 부품의 충분한 재고를 확보하여 계획된 유지보수와 상태 기반 모니터링 수리를 실현해야 한다.

9.8.1 유지보수 범위

장비 유지보수 작업은 일반적으로 경정비, 중정비, 대정비로 나뉩니다. 경정비, 중정비, 대정비의 유지보수 주기와 범위는 업체마다 완전히 일관되지는 않습니다. 장비가 노후화됨에 따라 유지보수 업무량도 증가합니다. 분쇄기의 유지보수 분류는 다음과 같습니다:

(1) 경미한 수리. 소규모 정비 주기는 일반적으로 1개월이며, 필요에 따른 정비(고장 발생 시 정비)도 포함됩니다. 소규모 정비 범위에는 주로 오일 펌프, 오일 필터 및 윤활 배관의 점검, 세척 및 오일 교환; 각종 체결 부품의 점검, 교체 또는 조임; 대·소 기어의 점검, 마모 상태 기록, 백래시 측정 및 마모된 기어 수리; 커플링의 동심도가 변했는지 확인하고, 탄성 고무 쿠션 및 플런저의 마모 상태를 점검한 후 필요 시 교체; 맨홀 덮개를 열어 밀 내부로 진입하여 쉘 라이너, 그리드 플레이트, 웨지 및 엔드 커버 라이너의 마모 상태를 점검하고, 필요에 따라 교체; 분쇄 매체 충전률 측정; 급재 및 배출 파이프 점검 및 수리; 피더 점검 및 스푼 헤드 또는 장착 볼트 교체; 모터 베어링 쉘 및 오일 링 점검; 나선형 분류기의 마모 라이너, 하부 샤프트 헤드, 구동 벨트 점검 또는 교체, 그리고 윤활 상태 등 점검.

(2) 중간 수리. 소규모 수리에 포함된 모든 항목 외에도, 중규모 수리는 주로 다양한 장비 구성 요소에 대한 보다 광범위한 청소 및 조정과 다수의 마모 부품 교체를 포함합니다. 소규모 수리의 점검 항목 외에도, 특히 급수 및 배출 파이프 라이너와 급수 파이프를 점검 및 교체하고, 대·소 기어를 수리하는 데 중점을 둡니다. 중수리 주기는 4~6개월이며, 경우에 따라 1년일 수도 있습니다.

(3) 대대적인 수리. 소규모 및 중규모 수리에 포함된 모든 항목 외에도, 대규모 수리는 그라인딩 밀의 주요 부품 수리 및 교체를 중점으로 하며, 여기에는 서클 기어 및 메인 베어링 교체, 쉘의 마모 및 변형 점검, 쉘 수리 또는 교체; 급재 및 배출 단부 커버를 점검, 수리 또는 교체하고, 분류기 주축을 교체하며, 분쇄기 기초를 수리, 정렬 및 그라우팅 재시공하는 등의 작업이 포함됩니다. 대수리의 주기는 주로 정기 유지보수, 부품 재질 품질 및 제조 품질에 따라 2~4년 또는 그 이상으로 달라질 수 있습니다.

분쇄기의 주요 마모 부품에 대한 평균 수명과 최소 재고량은 표 9-16에 나와 있습니다.

표 9-16 분쇄기의 마모 부품 수명 및 최소 재고 수량

(참고: 원문에는 표 데이터가 포함되어 있지 않으며, 제목만 기재되어 있습니다.)

유지 관리 방법

경미한 수리, 중간 규모의 수리, 대규모 수리 여부와 관계없이 측정 도구, 계기, 잭, 풀러, 일반 공구 등 필요한 도구를 반드시 구비해야 하며; 강판, 둥근 봉, 전기 용접, 산소-아세틸렌 용접 및 가스 절단용 자재와 같은 자재; 그리고 나사, 너트, 베어링, 와셔, 윤활유, 세정제와 같은 예비 부품이 있어야 합니다.

정비 시에는 다음 절차와 기본 작업에 주의를 기울여야 합니다:

(1) 분쇄기의 분해 순서는 조립 순서와 반대로 진행해야 합니다. 따라서 분쇄기의 구조, 구성 및 조립 방법을 숙지하고 있어야 합니다. 리프팅 장비(오버헤드 크레인, 체인 블록 등), 잭, 풀러를 사용할 때는 먼저 와이어 로프에 끊어진 가닥이 있는지, 브레이크와 잠금 장치가 정상적으로 작동하는지, 적재 용량이 충분한지 등을 점검해야 합니다.

(2) 재조립의 정확성을 보장하기 위해, 분해 전에 중요한 조립체에는 먼저 위치 표시를 한 뒤, 적절한 방법을 사용하여 분해해야 합니다. 부품을 손상시킬 수 있는 무분별한 망치질이나 절단은 허용되지 않습니다.

(3) 망치로 두드려야 할 경우, 부품을 망치로 직접 두드려서는 안 됩니다. 부품이 팽창하거나 거친 가장자리가 생기거나 심지어 파손되는 것을 방지하기 위해, 나무와 같은 부드러운 패드나 구리 막대를 중간 완충재로 사용해야 합니다.

(4) 부품을 교체하기 전에, 해당 부품의 작동면을 철저히 세척하고 닦아낸 뒤(또는 면사나 반죽을 이용해 끈적하게 닦아낸 뒤), 조립 전에 그리스를 도포해야 한다.

(5) 조여진 접합면(예: 엔드 커버와 쉘 사이, 중공축과 엔드 커버 사이 등)에는 틈이나 헐거움이 없어야 합니다. 볼트를 조일 때는 모든 방향에서 볼트에 가해지는 힘이 균일해야 하며, 일부 볼트는 헐거운데 다른 볼트는 꽉 조여져서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 힘이 고르지 않게 분배되어 더 큰 힘이 가해지는 볼트가 파손되거나, 헐거움으로 인해 연결 부품의 동심도가 상실되어 장비 손상을 초래할 수 있습니다.

(6) 회전 부품을 연결하거나 고정하는 데 사용되는 볼트에는 회전으로 인한 자동 풀림을 방지하여 부품이 느슨해지는 것을 막기 위해 스프링 와셔와 잠금 너트를 반드시 장착해야 한다.

(7) 배빗 금속이 사용된 미끄럼 베어링의 경우, 배빗 층이 베어링 뒷면에서 박리되거나 이동해서는 안 된다. 그렇지 않으면 베어링의 이동으로 인해 축과의 맞물림이 불량해져 과열되거나 심지어 소손될 수 있다.

(8) 감속기, 기어 및 베어링은 기술 사양을 엄격히 준수하여 조립해야 한다. 간섭 결합의 경우, 조립 시 프레스기를 사용해야 한다. 프레스기를 사용할 수 없어 열팽창 방식을 사용하는 경우, 가열 온도와 조립 속도를 적절히 제어해야 한다. 가열된 부품을 붉게 달아오를 정도로 가열해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 팽창이 불충분하거나, 과열로 인해 어닐링이 발생하거나, 조립 속도가 느려 가열되지 않은 부분도 팽창하여 제대로 장착되지 않을 수 있습니다.

(9) 연결 부품을 설치할 때는 동심도를 확보하기 위해 기술 표준에 따라 축방향 및 반경방향 정렬을 수행해야 합니다.

(10) 기계 베이스(펌프, 피니언 샤프트, 메인 베어링 받침대 등)를 설치할 때는 조정 심을 사용하여 설치해야 한다.

(11) 유지보수 및 설치가 완료된 후에는 유지보수 품질을 확보하기 위해 시운전, 검사 및 인수 절차를 반드시 수행해야 한다.

유지보수 조직 구성 형태

장비 유지보수 조직의 형태는 다양합니다. 일부 국가에서는 전문 유지보수 업체가 존재하며, 농축업체는 자체적으로 수리를 수행하지 않고 일상적인 유지보수만 담당합니다. 중국의 경우, 대부분의 농축업체는 자체 유지보수 팀을 보유하고 있으며, 일반적으로 다음과 같은 형태로 조직되어 있습니다:

(1) 중앙 집중형 양식. 유지보수 인력, 장비, 공구 및 예비 부품을 모두 한곳에 모아 유지보수 팀을 구성합니다. 이러한 방식은 장비가 단순한 소규모 농축 시설에만 적합합니다.

(2) 분산형 형태. 유지보수 인력, 장비, 공구 및 예비 부품은 필요에 따라 개별 작업장이나 부서로 배정되어 유지보수 팀을 구성합니다. 이러한 방식은 업무 범위가 좁고 전문성이 높아 유지보수 품질을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

(3) 혼합형. 이 농축장에는 전문 대수리 팀이 있으며, 각 작업장이나 부서에는 별도의 유지보수 인력, 장비 및 공구가 배치되어 있습니다. 전문 대수리 팀은 주요 장비의 대수리, 대규모 장비 교체 및 기술 개조를 담당합니다. 각 작업장이나 부서의 유지보수 인력은 소수리 및 중수리를 담당합니다.

현재 대부분의 중국 농축 시설에서는 유지보수와 운영이 분리되어 있습니다. 즉, 유지보수 담당자는 수리를, 운영 담당자는 장비 가동을 각각 담당합니다. 그러나 일부 농축 시설에서는 유지보수와 운영을 통합한 “운영 및 유지보수 통합” 방식을 채택하고 있습니다. 이러한 방식은 직원 수를 줄이고 운영 및 장비 유지보수의 효율성을 높여, 장비 가동률을 개선하고 유지보수 주기를 연장할 수 있습니다. 다만, 이 방식은 근로자의 기술 수준이 비교적 높은 농축 시설에서만 도입할 수 있습니다.

주요 부품의 유지보수

9.8.4.1 메인 베어링 정비

대대적인 수리 시나 사고로 인해 베어링 손상(탄 자국)이 발생한 경우, 메인 베어링(중공축 베어링)을 수리하거나 교체해야 합니다. 분해 순서는 다음과 같습니다. 피니언 가드를 제거하고, 피니언 축을 들어 올린 다음, 이송단 어셈블리를 제거하고, 서클 기어 가드를 제거합니다. 그런 다음, 밀 쉘을 일정 높이까지 잭으로 들어 올린 후, 메인 베어링의 마모 상태를 점검합니다. 손상이 심하지 않은 경우(국부적인 타는 현상, 용융, 균열, 치핑 등), 용접 및 배빗 금속 패치 작업을 통해 수리합니다. 마모나 손상이 심한 경우, 베어링에 배빗 금속을 재주조해야 합니다. 합금층에는 4~6 mm의 가공 여유를 두어야 합니다. 주조 후, 베어링의 가공면에는 기포, 다공성 또는 균열과 같은 결함이 없어야 합니다. 기포나 다공성의 깊이가 4 mm 이하이고 면적이 2 cm² 이하이거나, 경미한 균열이 있는 경우에는 용접으로 수리한 후 가공하여 사용할 수 있다. 결함이 이보다 크다면 베어링을 재주조해야 한다. 주조 후에는 스크래핑 및 피팅 작업이 필요합니다. 이미 피팅된 베어링 표면에 개발제(마킹 컴파운드)를 도포하고, 회전시키며 돌리면서 돌출된 부분을 표시한 다음, 스크래퍼로 표시된 부분을 긁어내십시오. 이 표시 및 긁어내기 과정을 반복하여 베어링 작업면의 접촉 면적을 점차 확대하고, 접촉면에 균일한 점들이 나타날 때까지 진행합니다. 긁어낼 때는 너무 깊게 긁히지 않도록 과도한 힘을 가하지 마십시오. 스크레이퍼 자국은 미세해야 하며, 방향을 번갈아 가며 만들어야 합니다. 접촉점은 cm²당 1~2개 이상이어야 합니다.

9.8.4.2 원주 기어 유지보수

원주 톱니바퀴가 작동 중일 때, 반경 방향 편심이 피치 직경 1미터당 0.25 mm를 초과하거나, 축 방향 편심(단면 편심)이 피치 직경 1미터당 0.23 mm를 초과하는 경우; 치면이 심하게 마모되었거나, 치아가 파손되었거나, 기어 테두리나 리브에 균열이 나타난 경우에는 적시에 유지보수를 실시해야 합니다.

과도한 반경 방향 및 축 방향 런아웃 편차의 원인은 제조 품질 불량, 부적절한 설치, 또는 작동 중 결합 부품의 풀림 등입니다. 부적절한 설치나 풀림 현상은 겉바퀴와 쉘의 기어 연결 플랜지 사이의 상대적인 반경 방향 및 축 방향 위치를 조정하여 수정할 수 있습니다. 검사 결과 과도한 런아웃이 제조 불량에 기인한 것으로 확인되면 시정 조치를 취해야 합니다. 수리 방법은 구체적인 상황에 따라 다르지만, 일반적으로 현장에서 대형 선반이나 특수 제작된 면선반을 사용하여 가공을 수행합니다.

치면 마모가 심하거나 치아가 파손된 경우에는 일반적으로 기어를 교체해야 합니다. 하지만 일부 기어가 심하게 마모되거나 손상된 경우라도 수리가 가능한 경우가 있습니다. 수리 방법은 손상 상태에 따라 달라지며, 주로 일회성 축적 용접, 축적 용접 후 기계 가공, 림 교체, 치아 삽입, 림 교체(다시 언급), 프로파일 변위 절삭 등의 방법이 있습니다.

기어 림이나 리브에 생긴 균열은 대개 용접이나 강판 덧대기 용접을 통해 수리합니다.

9.8.4.3 셸 유지 관리

분쇄기의 외피는 일반적으로 라이너의 보호 덕분에 정상적인 조건에서는 마모되기 쉽지 않습니다. 그러나 양쪽 끝 덮개 부분에서는 장기간 가동으로 인해 연결 볼트가 풀려 모래 누출과 마모가 발생할 수 있습니다. 이 경우 유지보수가 필요합니다. 엔드 커버와 외피 사이의 접촉면에 표시를 한 다음, 분해하여 세척, 긁어내기 및 평탄화 작업을 수행합니다. 평탄화 작업 후에는 아마인유를 바른 두께 0.5mm의 빨간색 프레스페이퍼 개스킷을 삽입하고, 분해 시 표시한 위치에 따라 재조립합니다. 먼저 위치 고정 볼트를 끼운 다음, 고정 볼트를 고르게 조이고, 마지막으로 안정화 볼트를 설치하십시오. 드물게 라이너가 부적절하게 설치되었거나 틈이 지나치게 넓어 쉘이 마모되어 누수가 발생할 수 있습니다. 이러한 경우에는 강판을 용접하여 수리하십시오.

9.8.4.4 중공 축 저널 수리

장기간 가동하거나 단기간 동안 유지보수를 소홀히 할 경우, 중공축 저널의 내부 슬리브가 마모되어 슬러리가 중공축 저널의 내부 구멍으로 유입될 수 있으며, 이로 인해 저널에 심각한 마모나 손상이 발생할 수 있습니다. 중공축 저널에 균열이 발생한 경우, 용접으로 수리한 후 기계 가공을 해야 합니다. 구멍(누출)이 발생한 경우, 해당 부위에 강판을 용접한 후 기계 가공해야 합니다. 균열, 구멍 또는 숨겨진 큰 함몰 부위는 신중하고 철저하게 검사하고 처리해야 합니다. 마모로 인해 저널의 국부 두께가 지나치게 얇아지거나, 균열이나 구멍이 심각하여 샤프트 파단 위험이 있는 경우, 내부 슬리브의 조립 간극에 영향을 주지 않는 범위 내에서 저널 내공의 과도하게 마모된 부위에 보강 강판이나 리브를 용접하여 저널의 굽힘 및 전단 강도를 높여야 합니다.