튜브 밀에서 각 구획의 길이를 결정할 때 핵심 목표는 다음을 달성하는 데 있습니다. 구획 간 분쇄 용량의 균형, “첫 번째 구획에는 원료가 충분히 공급되지 않는 반면 두 번째 구획에서는 충분히 미세하게 분쇄할 수 없는” 상황을 피해야 합니다. 이에 대한 정해진 공식은 없으며, 결정은 분쇄기 유형, 원료 특성, 제품 요구 사항 등의 요인에 따라 달라집니다.

다음과 같은 사항을 고려해야 합니다:

📏 1단계: 제재소 전체 길이를 기준으로 구획 수 결정하기

튜브 밀의 구획 수는 주로 그 총 길이에 따라 결정되는데, 이것이 기본 원칙입니다.

• 전장 > 11 m → 일반적으로 다음과 같이 설계되며 4개의 칸.
• 전장 9–11 m → 일반적으로 다음과 같이 설계되며 3개의 칸.
• 전장 < 8.5 m → 일반적으로 다음과 같이 설계되며 2개의 수납공간.

또한, ~에 위치한 제지 공장들의 경우 폐쇄형 연삭 시스템, 여기서 원료는 공기 분리기를 통해 분류되며 입도 조절이 더 유연하기 때문에, 구획의 수는 대개 2 또는 3.

📊 2단계: 구획 길이 분포에 대한 경험적 비율 참조

구획 수가 결정되면, 업계의 경험적 비율에 따라 각 구획의 길이를 할당할 수 있습니다.

실제 예시:
직경 Φ3.2 m × 13 m인 개방형 3구획 튜브 밀의 경우, 각 구획의 길이는 다음과 같이 설정할 수 있다: 구획 1: 3.5 m, 구획 2: 2.5 m, 구획 3: 6.5 m. 이러한 사례들은 조정을 위한 출발점이 됩니다.

⚙️ 3단계: 공정 및 재료 특성에 따른 미세 조정

실증적 비율을 바탕으로, 다음과 같은 주요 요인에 따라 추가적인 미세 조정이 이루어져야 합니다:

• 사료 원료의 입자 크기: 입자 크기가 클수록, 또는 분쇄하기 어려운 재료일수록, 더 길게 첫 번째 구획(거친 분쇄)은 충분한 분쇄 용량을 확보할 수 있도록 해야 합니다.
• 연삭 회로:
  • 개회로 제분기: 미세 분쇄실은 더 길게 제품이 단 한 번의 공정만으로도 입도 요건을 충족하도록 보장하기 위해.
  • 폐회로 제분기: 공기 분리기가 과대 입자를 되돌려 보내기 때문에 구획의 길이를 더 유연하게 설정할 수 있습니다.
• 제품의 입도 (등급): 더 미세한 입자가 필요한 고품질 시멘트를 생산할 때는 일반적으로 첫 번째 구획을 축약된 그리고 미세 분쇄실 길어졌다.
• 제분소 구조:
  • 라이너의 분류: 구획에 분류용 라이너가 설치된 경우, 그 길이는 적절하게 증가시켰다 분류 효과를 최대한 활용하기 위해.
  • 볼트 구멍 배치: 올바른 설치를 위해, 최종 구획의 길이는 쉘의 볼트 구멍 배열에 따라 미세 조정이 필요할 수 있습니다.
• 예분쇄 장비: 분쇄기 앞에 롤러 프레스와 같은 예비 분쇄기가 설치되어 있다면, 투입되는 원료는 이미 미세한 상태이므로, 첫 번째 구획의 길이를 상당히 줄일 수 있다, 이를 통해 미세 분쇄를 위한 공간을 더 확보할 수 있습니다.

💡 핵심 원칙: 실무가야말로 진정한 시험대다

• “유효 길이”에 주목하라”: 구획 길이를 결정할 때는 다음을 사용하십시오. 유효 내경 계산 시 (외피 내경에서 라이너 두께의 2배를 뺀 값)을 적용해야 합니다. 또한, 실제 구획 길이는 전체 길이에서 다이어프램 플레이트 및 배출 그레이트 플레이트와 같은 구조 부재의 두께를 뺀 값이어야 합니다.
• 연마재와의 호환성: 구획 길이의 설계는 다음 사항과 조화를 이루어야 합니다. 연마재의 충전 및 입도 분포; 그렇지 않으면 의도한 효과를 얻을 수 없습니다.
• 작동 상태를 확인하십시오: 구획 길이가 부적절할 경우 “분진 분출”이나 “포화 연삭”과 같은 비정상적인 현상이 발생할 수 있습니다. 이러한 현상은 생산 과정에서 면밀히 모니터링하고 시정해야 합니다.