1. Обзор завода

1.1 Географическое положение
Дагушанский горно-обогатительный комбинат расположен в 9 км к юго-востоку от города Аншань провинции Ляонин, у подножия горы Цяньшань. Комбинат связан с центром города и заводом «Анстил» железнодорожным и автомобильным сообщением. Он в основном производит железный концентрат и является важнейшей сырьевой базой для компании «Ansteel».

1.2 История развития
Дагушанский горно-обогатительный комбинат изначально представлял собой обогатительный цех Дагушанского железорудного рудника. Строительство началось в 1954 году, а в эксплуатацию он был введён в октябре 1955 года. В 1978 году была проведена модернизация технологического процесса тонкого просеивания и повторного измельчения. 11 декабря 1983 года Дагушанский железорудный рудник был разделен на завод и рудник, и Дагушанский горно-обогатительный комбинат официально начал самостоятельную деятельность. В настоящее время завод состоит из восьми цеховых подразделений: филиала, дробильного цеха, цеха магнитной сепарации, цеха трёхступенчатой сепарации, фильтрационного цеха, цеха хвостохранилища, энергетического цеха и центра координации технического обслуживания, а также таких отделов, как отдел производственных технологий, отдел оборудования и отдел комплексного управления. Общая площадь завода составляет 3 425 600 м², площадь застроенных территорий — 133 200 м². Общий вес оборудования составляет 21 900 тонн, в том числе 11 дробилок, 33 шаровых мельниц и 14 фильтров.

1.3 Источник водоснабжения: Пресная вода и циркуляционная вода поступают на главную водонапорную станцию обогатительной фабрики соответственно с водонапорных станций № 15 и № 5 компании «Ansteel» с расходом 250 м³/ч и 450 м³/ч. Обеспечивается полное отсутствие сброса сточных вод.

1.4 Электроснабжение: Система электроснабжения обеспечивается компанией «Ansteel» через две высоковольтные линии электропередачи напряжением 4,44 кВ, которые подводятся к главной понижающей подстанции № 8 завода, а затем распределяются по подстанциям каждого цеха горно-обогатительной фабрики.

В настоящее время руда, перерабатываемая на обогатительной фабрике, поступает с рудников «Дагушань» и «Цяньяньшань» — соответственно 67% и 33%. Руда, перерабатываемая на филиале фабрики, поступает с рудника «Дагушань» и его дочерних предприятий, в том числе с рудника «Цяньяньшань».

2. Модернизация и развитие технологического процесса Дагушанский горно-обогатительный комбинат был одним из первых ключевых проектов Первого пятилетнего плана моей страны и первым крупномасштабным горно-обогатительным комбинатом, построенным после основания Китайской Народной Республики. Предварительное проектирование было выполнено Советским Союзом, начиная с 1952 года; в 1953–1954 годах Аншанский горно-металлургический проектный институт разработал строительный проект для дробления, просеивания и первой очереди магнитной сепарации; участок дробления и просеивания был завершён и введён в эксплуатацию в июле 1955 года. Вторая очередь и флотационная установка были спроектированы Советским государственным научно-проектным институтом. Строительство первой очереди магнитной сепарации началось зимой 1954 года, и в ноябре 1956 года были введены в эксплуатацию 10 серий шаровых мельниц; ещё 4 серии шаровых мельниц были завершены и введены в эксплуатацию в феврале 1958 года. Строительство цеха флотации началось зимой 1956 года, а в феврале 1958 года он был завершён и введён в эксплуатацию. Первоначальная проектная мощность Дагушанского горно-обогатительного комбината составляла 5 млн тонн сырой руды в год. Он в основном состоит из дробильного цеха, цехов первичного и вторичного обогащения (далее совместно именуемых «цехом магнитной сепарации») и цеха третичного обогащения. Цех магнитной сепарации изначально был рассчитан на 15 серий шаровых мельниц, перерабатывающих 3,6 млн тонн сырой руды в год. Цех третичной сепарации изначально был рассчитан на 4 серии шаровых мельниц, перерабатывающих 1,4 млн тонн сырой руды в год.

В 1978 году магнитная сепарация На цехе был внедрен процесс тонкого просеивания и повторного измельчения, что позволило увеличить годовую мощность по переработке сырой руды до более чем 4 миллионов тонн. В 1988 году шаровые мельницы в системах 7–10 были модернизированы до размеров 62 700 мм × 3 600 мм. В начале 1975 года на цехе третичной сепарации была отказана от флотации, заменив её процессом магнитной сепарации, а в 1979 году добавлен процесс тонкого просеивания и повторного измельчения. В 1981 году три конусных дробилки с короткой головкой диаметром 1650 мм на цехе вторичного мелкого дробления были заменены на одну конусную дробилку с короткой головкой диаметром 62100 мм и две — диаметром 92200 мм; кроме того, была добавлена просеивающая установка, что позволило сформировать систему дробления замкнутого цикла. В 1989 году конусная дробилка с короткой головкой диаметром 2100 мм была заменена на конусную дробилку с короткой головкой диаметром 62200 мм. В ходе технической модернизации системы третичной обогатительной переработки руды “66” в 2001 году просеивающее оборудование было дополнительно модернизировано: первоначальный самоцентрирующийся вибрационный грохот размером 1500 мм × 3000 мм был заменен на круговой вибрационный грохот модели 2YA1530. Это позволило уменьшить размер частиц сырой руды, поступающей на цех третичной обогатительной переработки, с 85% -12 мм до более чем 90% -12 мм, тем самым увеличив годовую мощность переработки сырой руды цехом третичной обогатительной переработки до более чем 2 млн тонн. В период с 1987 по 1990 год была осуществлена программа технологической модернизации “демонтаж пяти и строительство четырёх”, в результате чего годовая мощность по переработке сырой руды увеличилась с 5,4 млн тонн в 1987 году до 6 млн тонн в 1990 году; производство железного концентрата увеличилось с 1,9 млн тонн в 1987 году до 2,26 млн тонн в 1990 году. В 1995 и 1997 годах было внедрено автоматическое управление шаровыми мельницами на магнитосепарационных линиях 7–10 и 2–6 соответственно, что позволило увеличить часовую производительность до 49,5 тонн. В 2002 году автоматическое управление шаровыми мельницами было внедрено на всех трёх линиях обогащения. В 1996 году был введён в эксплуатацию новый процесс переработки хвостов, позволяющий ежегодно производить 20 000 тонн железного концентрата с содержанием железа 63,31 TP3T. В 2000 году переработка хвостов была дополнительно модернизирована за счёт внедрения новой высокоэффективной машины извлечения, что позволило снизить содержание в конечных хвостах до уровня ниже 9%.

В целях повышения качества и эффективности в 1985 году был частично модифицирован трехступенчатый процесс обогащения, что позволило повысить содержание железа в концентрате с 62,51 TP3T до 631 TP3T. В 1987 году собственными силами был разработан новый тип высокоэффективного высокочастотного вибрационного мелкоячеистого грохота для замены гидроциклонов, что позволило повысить эффективность классификации и содержание железа в магнитно-сепарационном концентрате. В 1988 году на эту технологию был получен национальный патент. Начиная с 2000 года обогатительная фабрика “Дагушань” ускорила технологическую модернизацию, реализуя по одному проекту в месяц и ежегодно достигая значительного прогресса, что позволило создать “модель крупномасштабной модернизации”. В 2000 году был реализован проект модернизации “65” для трехступенчатого процесса обогащения, в результате чего содержание железа в концентрате увеличилось с 64% до 65%. В 2001 году была реализована модернизация «66» с внедрением двухступенчатого процесса непрерывного измельчения — однократной магнитной сепарации — тонкого просеивания и повторного измельчения, что позволило повысить содержание железа в концентрате с 65% до 66%, принеся значительную экономическую выгоду обогатительной фабрике Дагушань и горнодобывающей компании.

Начиная с периода реализации Девятого пятилетнего плана, в условиях углубления реформ и открытости, а также развития рыночной экономики, с целью создания современной новой горнодобывающей группы «Аньшань», компания сформулировала стратегию развития, направленную на расширение железных рудников и развитие обогатительных фабрик, а также определила третью цель развития — создание высококачественной сырьевой базы и формирование горнодобывающего предприятия мирового уровня. Ускорение модернизации обогатительной фабрики и строительства новых рудников позволит «Аншань Майнинг» стать первым горнодобывающим предприятием в Китае, перерабатывающим 10 миллионов тонн руды в год. Для достижения этой цели компания провела полную реорганизацию своих первоначальных производственных процессов. В 2004 году на обогатительной фабрике были осуществлены модернизации по извлечению железной руды и снижению содержания кремния, а также внесены значительные изменения в процессы дробления и магнитной сепарации, в результате чего мощность переработки сырой руды составила 9 млн тонн по дроблению, 7 млн тонн по магнитной сепарации и 2 млн тонн по трехступенчатому обогащению. Помимо сохранения исходной первичной дробилки, дробильный цех включает в себя недавно построенную установку вторичного и тонкого дробления, сортировочную установку, 14 конвейерных коридоров и 10 перегрузочных станций. Он будет оснащён шестью дробилками H8800, импортированными из Швеции, одиннадцатью круглыми вибрационными грохотами модели 2YA2460, а также соответствующими конвейерными лентами, подъёмным оборудованием и т. д. Данный проект позволит преобразовать исходный процесс дробления с трех этапов дробления, трех этапов просеивания и одного цикла работы в замкнутом контуре (всего шесть этапов) в трехступенчатый цикл работы в замкнутом контуре с предварительным просеиванием перед вторичным дроблением. Первоначальная производительность по дроблению увеличится с 6,6 млн тонн в год до 9 млн тонн в год. Размер частиц подаваемого материала составит 1000–0 мм, а размер частиц конечного продукта увеличится с -12 мм (70%) до -12 мм (95%).

Цех магнитной сепарации модернизировал свои первоначальные 10 шаровых мельниц решетчатого типа размером Ø2700 мм × 2100 мм и 4 шаровые мельницы размером φ2700 мм × 3600 мм, установленные на первичном этапе, заменив их на 6 шаровых мельниц переливного типа размером 63600 мм × 6000 мм. На вторичной стадии 10 шаровых мельниц диаметром 2700 мм × 2100 мм и 4 шаровых мельниц переливного типа размером 92700 мм × 3600 мм были заменены на 4 шаровые мельницы переливного типа размером 63600 мм × 6000 мм. Оборудование для сортировки было единообразно модернизировано до гидроциклонных установок с динамической подачей размером φ500 мм × 8. Принятая технологическая схема включала ступенчатое измельчение — одноступенчатую магнитную сепарацию — тонкое просеивание и повторное измельчение. Общий объем запланированных инвестиций в проект составил 196 млн юаней. Строительство началось 3 января 2004 года, новая система вторичной сепарации № 6 официально вступила в эксплуатацию 31 августа, а весь проект был завершён 20 декабря. Фактический общий объём инвестиций в проект составил 170,2601 млн юаней.

В рамках данного проекта удалось достичь выдающегося результата: провести модернизацию и одновременно продолжить производство, не снизив объемы выпуска, а даже увеличив их. После ввода в эксплуатацию объем производства железного концентрата на цехе магнитной сепарации увеличился с 1,8 млн тонн в год до 2,53 млн тонн в год, а качество концентрата улучшилось с 66,61 TP3T до 67,21 TP3T. Данная технологическая модернизация позволила повысить качество минеральной продукции и обеспечить широкомасштабное автоматизированное использование оборудования, благодаря чему этот крупный перерабатывающий завод вошел в число ведущих обогатительных фабрик мира.

В октябре 2006 года были введены в эксплуатацию новая установка по переработке хвостов и новая насосная станция для перекачки хвостов. На установке по переработке хвостов был внедрен новый тип обогатительной машины, что позволило повысить эффективность извлечения. Две насосные станции для перекачки хвостов были объединены в одну.

В период с декабря 2006 года по март 2007 года была проведена модернизация системы фильтрации, в ходе которой было построено семь новых керамических фильтров площадью 60 м²; демонтировано восемь внутренних вакуумных фильтров площадью 25 м² в установке третьей ступени сепарации и установлено четыре дисковых вакуумных фильтра площадью 72 м².

В настоящее время железный концентрат поставляется на металлургический завод компании «Ansteel» и на грануляционный завод компании «Ansteel Mining Company». Хвосты, образующиеся на каждой стадии обогащения, концентрируются в высокоэффективных сгустителях. Перелив очищается с помощью недавно построенной системы водоочистки и повторно используется в качестве циркуляционной воды. Подлив регенерируется системой повторного отбора, а затем перекачивается на насосную станцию хвостохранилища, откуда транспортируется к хвостохранилищу. Хвосты сбрасываются через многотрубную систему и удерживаются каменной насыпью. В настоящее время точкой сброса является внешняя расширительная плотина. После обогащения на обогатительной фабрике концентрат последовательно перекачивается на операцию сгущения с предварительной фильтрацией. Хвосты сгущаются в отдельном сгустителе объемом 653 м³, при этом перелив повторно используется в качестве циркуляционной воды. Затем хвосты напрямую перекачиваются на хвостохранилище с помощью насоса для оттока.

3. Исследование минералогического состава руды
   Железная руда Дагушан — это типичная магнетитовая руда, отличающаяся низким содержанием железа, мелким размером зерен и сложным составом, что делает её относительно сложной для переработки магнетитовой рудой.

3.1 Типы руд и их распределение Железорудный рудник «Дагушань» состоит из двух основных частей: горнодобывающего района Биньдун и горнодобывающего района Биньси. К природным типам руды относятся магнетитовый кварцит, амфиболовый (хлоритовый) магнетитовый кварцит, псевдоморфный гематитовый кварцит и псевдоморфный гематитово-магнетитовый кварцит. В Биньдунском горнодобывающем районе добывается неокисленная руда, состоящая из магнетитового кварцита и амфиболового (хлоритового) магнетитового кварцита; в Биньсиском горнодобывающем районе — частично окисленная и полуокисленная руда, в основном магнетитовый кварцит. В производственной практике обогатительной фабрики Дагушань содержание силикатов железа оказывает значительное влияние на производство и является одним из важных показателей оценки качества дагушаньской железной руды. Поэтому при классификации дагушанской железной руды обогатительная фабрика Дагушань относит руду с содержанием силикатов железа ≥3% к железной руде амфиболового типа, а руду с содержанием силикатов железа <3% — к железной руде кварцевого типа. Железная руда амфиболового типа в основном включает два вида: один — хлорито-амфиболовый магнетитовый кварцит; другой — хлорито-амфиболовый магнетитовый кварцит. К кварцевому типу железной руды относятся в основном четыре разновидности: хлоритосодержащий магнетитовый кварцит, магнетитовый кварцит, псевдоморфный гематитовый кварцит и полупсевдоморфный гематитовый кварцит. Следует отметить две важные особенности Дагушанского железорудного месторождения: во-первых, содержание железосиликатов в районе добычи Биньси относительно низкое, и железная руда в основном относится к кварцевому типу; во-вторых, с увеличением глубины добычи наблюдается значительное уменьшение количества окисленной руды, однако увеличение количества полуокисленной руды является ещё более заметным, и уменьшение количества окисленной руды в основном компенсируется увеличением количества полуокисленной руды.

3.2 Химический состав и анализ фаз руды

3.2.1 Химический состав руды
С учетом содержания различных видов минералов из обоих горнодобывающих районов — Биньдун и Биньси — было отобрано семь репрезентативных проб руды и одна комплексная проба руды для проведения полного химического анализа. Результаты приведены в таблицах 1 и 2 соответственно.

Таблица 1. Результаты полного химического анализа различных руд из Биндона. (%)

Таблица 2. Результаты полного химического анализа различных руд из Биньси. (%)

Как показано в таблицах 1 и 2, все руды относятся к категории фосфатно-железных руд с высоким содержанием кремния, низким содержанием железа и низким содержанием серы. Однако следует отметить, что среднее содержание серы в районе добычи Бинси составляет 0,344%, что близко к допустимому значению 0,5% для железной руды, причем в некоторых районах оно достигает 0,689%. Между тем содержание FeO на руднике Биньдун колеблется от 16,79% до 19,70%, а среднее значение составляет 18,39%, что является высоким и относительно стабильным показателем, указывающим на то, что рудник Биньдун является источником первичной руды. Напротив, содержание FeO в руде рудника Биньси колеблется от 9,65% до 19,25%, а среднее значение составляет 13,65%; этот показатель низкий и подвержен значительным колебаниям, что указывает на то, что руда рудника Биньси подверглась окислению.

3.2.2 Фазовый анализ руды
С учетом особенностей залегания железорудных минералов в горнодобывающих районах Биньдун и Биньси был проведен фазовый анализ 6 репрезентативных образцов руды и одного смешанного образца руды из горнодобывающего района Биньдун, а также 9 репрезентативных образцов руды и одного смешанного образца руды из горнодобывающего района Биньси. Результаты приведены соответственно в таблицах 3 и 4.

Таблица 3. Результаты фазового анализа различных руд из Биндона (%)

Таблица 4. Результаты фазового анализа различных руд из Биньси.                               (%)

Как показано в таблицах 3 и 4, содержание магнитное железо на руднике Биньдун колеблется от 76,95% до 87,98%, при среднем значении 84,67%; в то время как на руднике Биньси содержание колеблется от 67,40% до 86,13%, а среднее значение составляет 79,71%. Очевидно, что содержание магнитного железа в руднике Биньдун примерно на 5% выше, чем в руднике Биньси. Содержание FeSiO₃ на руднике Биньдун колеблется от 2,40% до 6,20%, при среднем значении 3,22%; в то время как на руднике Биньси содержание FeSiO₃ колеблется от 0,70% до 6,03%, при среднем значении 1,25%. Очевидно, что содержание FeSiO₃ в руднике Биньдун значительно выше, чем в руднике Биньси. Содержание железа в псевдоморфозах, полупсевдоморфозах и гематите рудника Биньдун колеблется от 0,12% до 1,21%, при среднем значении 0,61%; содержание железа в псевдоморфозах, полупсевдоморфозах и гематите рудника Биньси колеблется от 0,20% до 7,61%, при среднем значении 3,15%. Это указывает на то, что рудник Биньси подвергся окислению.

3.3 Минеральный состав и форма нахождения основных минералов в руде. Основным полезным железосодержащим минералом в Дагушанской железной руде является магнетит, за которым следует псевдоморфный гематит; в качестве пустой породы преобладает кварц, за которым следуют актинолит, амфибол, магнезиально-железный амфибол, роговая обманка, хлорит, хлорофиллит, пирохлор, кальцит, железосодержащий кальцит и сидерит.

Магнетит в Дагушанежелезная руда имеет преимущественно анедрическую или субгедрическую форму, при этом некоторые эугедрические кристаллы магнетита встречаются главным образом в виде включений. Магнетит часто составляет основной компонент железных полос в виде агломерированных полос, перемежающихся небольшим количеством нерегулярных пустых минералов. Большая часть магнетита отличается высокой чистотой и содержит мало примесей; магнетит, содержащий примеси, в основном включает некоторые силикатные минералы. В целом размер зерен магнетита значительно варьируется даже между очень схожими группами магнетита. Псевдогематит встречается главным образом в Биньсиском горнодобывающем районе, преимущественно в сопряженном или смешанном состоянии с магнетитом, выступая в виде замещения на внешнем крае магнетита или вдоль его внутренних кристаллических граней. Распределение псевдогематита в горнодобывающем районе Биньси также неравномерно; в восточной части района окисление практически не наблюдается; содержание псевдогематита, как правило, выше в центральной части района, а в некоторых участках среди железных минералов преобладает именно псевдогематит; в западной части горнодобывающего района Биньси содержание псевдогематита ниже, но его распространение более широкое. Кварц в железной руде Дагушань в основном неправильной формы, как правило, средне- и мелкозернистый. Зерна кварца различаются по размеру. Более крупный кварц имеет более чистую поверхность, образованную в результате рекристаллизации; более мелкий кварц имеет меньшую чистоту поверхности и часто содержит включения железосодержащих минералов и газожидкостные включения.

3.4 Структура и текстура руды

3.4.1 Структура руды
Структура руды в основном представляет собой зернистую метаморфическую структуру, сопровождаемую заместительной, включенной и дробильной метаморфическими структурами. Зернистая метаморфическая текстура широко распространена во всех районах Дагушанского железорудного месторождения и может быть разделена на крупнозернистую метаморфическую текстуру, мелкозернистую метаморфическую текстуру и неравнозернистую метаморфическую текстуру. В крупнозернистой метаморфической текстуре магнетит в железорудных полосах в основном образован плотно сцепленными субгедральными или агедральными зернами, образующими агломераты; в мелкозернистой метаморфической текстуре магнетит в основном образован плотно сцепленными субгедральными зернами с кварцем, образуя гранитовую метаморфическую текстуру; в неравнозернистой метаморфической текстуре магнетит в основном демонстрирует неравномерное распределение крупных и мелких зерен в пределах одной и той же полосы. Метасоматические структуры в основном демонстрируют неполный метасоматизм магнетита псевдоморфным гематитом, при этом некоторые из них образуют метасоматические псевдоморфные структуры в результате общего метасоматизма. Железные минералы в метаморфических структурах имеют очень мелкозернистую структуру, в основном заключены в гетероморфный кварц, а частично — в хлорит и амфиболовые минералы. Структуры дробления образуются главным образом при дроблении железной руды в брекчию под действием тектонических напряжений или при милонитизации, в результате чего железосодержащие минералы разбиваются на мелкий порошок. В этих структурах железосодержащие минералы часто цементируются карбонатными минералами.

3.4.2 Структура руды
Структура руды в основном представлена полосчатыми и криптополосчатыми формами, наряду с трещиноватыми, брекчированными и массивными структурами. Как правило, полосчатые и криптополосчатые структуры имеют тенденцию к уменьшению с глубиной, тогда как трещиноватые и брекчированные структуры — к увеличению. Эта тенденция более выражена в горнодобывающем районе Биньси, чем в горнодобывающем районе Биньдун. В полосчатых и криптополосчатых железорудных породах Дагушанского железорудного месторождения средняя ширина полос железосодержащих минералов и пустой породы сопоставима. В типичных полосчатых железорудных полосах содержание железорудных минералов достигает 70%–90%; при этом железорудные минералы либо вкраплены в виде агрегатов, либо частично вкраплены, либо встречаются в виде отдельных зерен в ассоциации с кварцем. Плосчерные зоны пустой породы состоят преимущественно из кварца, тогда как в рудах амфиболового типа содержится больше амфибола и хлорита, а в карбонатных рудах карбонатные минералы распределены в виде рассеянных вкраплений или жил. В данном горнодобывающем районе вблизи линий разломов часто встречаются морщинистые и брекчированные руды. Морщинистые руды характеризуются регулярной кривизной полос железосодержащих и пустой породы; брекчированные руды демонстрируют признаки фрагментации руды. В массивных рудах зерна железосодержащих и пустой породы относительно мелкие, с меньшим количеством агломератов железосодержащих минералов, но высокой степенью эвгедральности.

3.5 Распределение зерен руды по размерам Для определения распределения зерен железных минералов по размерам были отобраны четыре репрезентативных образца руды из горнодобывающего района Биньдун и три репрезентативных образца руды из горнодобывающего района Биньси. Результаты приведены в таблице 5.

Как показано в таблице 5, средний размер зерен железосодержащих минералов в горнодобывающем районе Биньси составляет 38,54 мкм: 36,59 мкм для пробы № 2 на западе, 41,04 мкм для пробы 3” на востоке и 52,93 мкм для пробы 1* на юге. Очевидно, что железосодержащие минералы в восточной части горнодобывающего района Биньси имеют более крупные зерна, чем в западной части, при этом наблюдается тенденция уменьшения размера с юга на север. Средний размер зерен железосодержащих минералов в горнодобывающем районе Биньдун составляет 40,06 мкм, при этом различия в среднем размере зерен между различными районами не столь выражены, как в горнодобывающем районе Биньси. Средний размер зерен пустой породы в горнодобывающем районе Биньси составляет 56,24 мкм, тогда как в горнодобывающем районе Биньдун — 51,68 мкм. Это указывает на то, что размер зерен железосодержащих минералов в районе Биньси мельче, чем в районе Биньдун, однако размер зерен пустой породы в районе Биньси крупнее, чем в районе Биньдун.

Таблица 5. Гранулометрический состав дагушанской железной руды.                               (%)

Технологическая схема обогащения руды. На Дагушанском горно-обогатительном комбинате имеется один дробильный цех и три обогатительных цеха. На цехах № 1 и № 2 (называемых цехами магнитной сепарации) применяется технологический процесс, включающий многоступенчатое измельчение, тонкое просеивание и повторное измельчение, а также одноступенчатую магнитную сепарацию; на цехе № 3 применяется технологический процесс, включающий непрерывное измельчение, тонкое просеивание и повторное измельчение, а также одноступенчатую магнитную сепарацию.

4.1 Цех дробления
На данном производственном участке применяется трехступенчатый процесс дробления в замкнутом цикле. Перед промежуточной дробилкой осуществляется предварительное просеивание. Продукт, выходящий из промежуточной и тонкодробильной дробилок, объединяется и подается в просеивающий узел (это просеивание также называется «предварительно-контрольным просеиванием», выполняя двойную функцию: предварительное и контрольное просеивание). Более 93% продукта с размером частиц менее -12 мм транспортируется на магнитный сепаратор и в трехступенчатую мельницу. Продукт с размером частиц более -12 мм возвращается в мелкую дробилку для дальнейшего измельчения. Технологическая схема представлена на рисунке 1.

Основное оборудование дробильного цеха включает: одну гирационную дробилку модели B1200; две среднедробильные дробилки H8800MC; четыре мелкодробильные дробилки H8800EFX; два стационарных решетчатых грохота размером 2600 мм × 4200 мм; одиннадцать круглых вибрационных грохотов 2YA2460 (2400 мм × 6000 мм); 24 основных конвейерных ленты; два недавно построенных бункерных хранилища для порошкообразной руды вместимостью 15 000 т (на 18 часов работы магнитной сепарации при полной нагрузке); емкость открытых бункеров для хранения руды составляет от 70 000 до 100 000 т; а проектная вместимость кругового силоса западного карьера составляет 12 000 т. Модели и показатели эффективности дробильно-сортировочного оборудования приведены в таблице 6.

Рисунок 1. Процесс дробления на рудоперерабатывающем заводе в Дагушане

Таблица 6. Оборудование для дробления и просеивания

4.2 Цех магнитной сепарации. Технологический процесс включает многоступенчатую схему: измельчение — одноступенчатая магнитная сепарация — тонкое просеивание и повторное измельчение. Он состоит из: трёх ступеней измельчения, шести ступеней магнитной сепарации (включая три ступени обезвоживания) и двух ступеней тонкого просеивания. Подробности см. на рисунке 2.

Основное оборудование: 10 переливных мельниц (93600 мм × 6000 мм, 6 на первой ступени и 4 на второй ступени); 5 переливных мельниц (92700 мм × 3600 мм, 3 на третьей ступени); 10 групп гидроциклонов (6 на первой ступени и 4 на второй ступени); 24 магнитных сепаратора (61200 мм × 3200 мм, одноступенчатые); 26 магнитных сепараторов (BX ø1050 мм × 2400 мм, двух- и трехступенчатых); 7 магнитных сепараторов (ø1050 мм × 3000 мм, для обезвоживания); 34 отводняющих желоба (16 на первой ступени, 10 на второй ступени и 8 на третьей ступени); 40 электромагнитных вибрационных грохотов MVS (20 на первой ступени и 20 на второй ступени); Оборудование для повторной переработки хвостов: одна переливная мельница размером 92700 мм × 3600 мм; восемь дисковых регенераторов JLCW150-90-14; пять баков для обезвоживания диаметром 3000 мм (два для первичного обезвоживания и три для вторичного); три магнитных сепаратора BX Ø1050 мм × 2400 мм (один для первичного магнитного сепарации); четыре электромагнитных вибрационных грохота MVS; два магнитных сепаратора Ø1050 мм × 3000 мм (для обезвоживания и магнитной сепарации). Оборудование для сгущения хвостов: шесть сгустителей длиной 653 м (в том числе один для повторного обогащения хвостов). Модели оборудования и показатели эффективности приведены в таблицах 7 и 8.

4.3 Семинар по трёхступенчатой обогатительной технологии: в ней используется технологический процесс, включающий непрерывное измельчение, одноступенчатую магнитную сепарацию, мелкое просеивание и повторное измельчение. Он включает в себя: три ступени измельчения, восемь ступеней магнитной сепарации (в том числе четыре ступени обезвоживания) и две ступени мелкого просеивания. Схема технологического процесса обогащения представлена на рисунке 3.

Основное оборудование: 4 решетчатые мельницы размером 93200 мм × 3100 мм (одноступенчатые); 4 переливные мельницы размером φ3200 мм × 3100 мм (двухступенчатые); 2 переливные мельницы Ø2700 мм × 3600 мм (трёхступенчатые); 4 двойных спиральных классификатора 02000 мм (первичная классификация); 4 группы гидроциклонов Ø500 мм × 5 (вторичная классификация); 8 магнитных сепараторов размером 61200 мм × 3200 мм (односепараторные); 14 магнитных сепараторов BXs размером 1050 мм × 2400 мм (6 двухсепараторных, 3 трёхсепараторных и 5 четырёхсепараторных); 3 магнитных сепаратора φ1050 мм × 2400 мм (магнитная сепарация с обезвоживанием); 17 обезвоживающих резервуаров объемом 93 000 мм (6 одиночных обезвоживающих резервуаров). 3 установки для вторичного обезвоживания, 3 установки для третичного обезвоживания и 5 установок для четвертичного обезвоживания; 20 электромагнитных вибрационных грохотов MVS (10 установок для первичной стадии и 10 установок для вторичной стадии). Модели оборудования и показатели эффективности приведены в таблицах 7 и 8.

4.4 Практикум по фильтрации
Процесс обезвоживания и фильтрации показан на рисунках 2, 3 и 4.

Основное оборудование: 7 дисковых фильтров ZPG-72 (3 магнитных сепаратора и 4 третичных сепаратора); 7 керамических фильтров P60/15C;

11 магнитных сепараторов для обезвоживания BXs размером 1200 мм × 3000 мм (7 магнитных сепараторов и 4 третичных сепаратора). Модели оборудования и показатели эффективности приведены в таблицах 7 и 8.

Таблица 7. Оборудование для измельчения, классификации и фильтрации

Таблица 8. Выбор оборудования для повторной заточки

4.5 Обогатительная фабрика. В процессе дробления применяется трехступенчатая схема дробления замкнутого цикла. Продукт, выходящий из промежуточной и тонкодробильной дробилок, объединяется и подается в просеивающий узел (также известный как «предварительное просеивание», выполняющий двойную функцию: предварительное просеивание и контроль качества). Более 90% продукта с размером частиц меньше заданного (-12 мм) транспортируется в бункер для измельчения, в то время как продукт с размером частиц больше заданного возвращается в мелкую дробилку. Сырая руда на обогатительной фабрике может подвергаться грубому дроблению, а часть мелкозернистой руды может подаваться непосредственно в промежуточную дробилку без грубого дробления (во время технического обслуживания промежуточной дробилки она может подаваться непосредственно в мелкодробилку через поперечный желоб). Технологический процесс обогащения включает многоступенчатое измельчение, одноступенчатую магнитную сепарацию, мелкое просеивание и повторное измельчение. Он состоит из: трёх ступеней измельчения, шести ступеней магнитной сепарации (включая три ступени обезвоживания) и двух ступеней мелкого просеивания. Схема технологического процесса приведена на рисунке 4.

Обогатительный цех Дагушанского горно-обогатительного комбината рассчитан на переработку 1,3 млн тонн сырой руды в год. Он в основном состоит из систем дробления, обогащения и переработки хвостов. Официально строительство было завершено, и цех был введён в эксплуатацию в июле 2006 года. В системе дробления применяется трехступенчатый процесс замкнутого цикла; размер частиц на входе составляет 750–0 мм, а на выходе — 15–0 мм. В системе обогащения используется многоступенчатый процесс, включающий измельчение, одноступенчатую магнитную сепарацию, мелкое просеивание и повторное измельчение, с конечным содержанием концентрата 67,201 TP3T. Концентрат транспортируется двухступенчатыми насосами в фильтрационный цех Дагушанского горно-обогатительного комбината для обезвоживания и фильтрации, в результате чего получается конечный концентрат. Хвосты с каждой стадии обогащения концентрируются в сгустителе; перелив повторно используется в качестве циркулирующей воды, а отлив транспортируется первичным насосом в хвостохранилище рудообогатительной фабрики «Дагушань».

Основное оборудование: маятниковая щековая дробилка PE900 мм × 1200 мм (одна единица); вибрационный питатель GZT1560 с решетчатым столом (один); вибрационный питатель XJG-110 с резиновыми пружинами (один); стандартная конусная дробилка S240B (одна); конусная дробилка с короткой головкой S155D (одна единица); круговой вибрационный грохот 2YA размером 1800 мм × 4800 мм (4 единицы); переливная мельница размером O2700 мм × 3600 мм (6 единиц, 3 единицы для первичной и 3 единицы для вторичной переработки); переливная мельница ZM 2400 мм × 3600 мм (1 шт., для третичной переработки); переливная мельница GZM 1830 × 4000 (1 шт., для третичной переработки); группа гидроциклонов 9350 мм × 6 (3 группы, для первичной классификации); три группы гидроциклонов размером 9350 мм × 5 (вторичная классификация); двенадцать магнитных сепараторов BXg1050 мм × 2400 мм (шесть одноступенчатых, четыре двухступенчатых и два трёхступенчатых); два магнитных сепаратора CTB-1024 (магнитная сепарация с обезвоживанием); восемь обезвоживающих желобов длиной 93000 мм (четыре одноступенчатых, два двухступенчатых и два трёхступенчатых); десять электромагнитных вибрационных грохотов MVS (четыре одноступенчатых и шесть двухступенчатых); один сгуститель 953 м. Модели оборудования и показатели эффективности приведены в таблицах 6, 7 и 8.

4.6 Семинар по хвостам на руднике «Дагушан» обогатительная фабрика использует единый процесс магнитной сепарации, перерабатывая около 9 миллионов тонн сырой руды в год. Ежегодно с предприятия выгружается около 2,5 миллиона тонн хвостов с содержанием 11,71 TP3T. Эти хвосты содержат некоторое количество освобожденных железных минералов и проростков. Переработка хвостов осуществляется на хвостообработном цехе.

На обогатительной фабрике «Дагушань» имеется два пункта регенерации хвостов: один — на обогатительном цехе компании «Дасюань Комплексная промышленная компания», а другой — на пункте регенерации хвостов третьего обогатительного цеха компании «Дасюань Промышленная компания». Процесс регенерации показан на рисунке 5.

Основное оборудование: дисковый рекуператор размером 61600 мм × 8 мм; обезвоживающая машина с постоянными магнитами размером 6750 мм × 1800 мм; шаровая мельница размером 61500 мм × 3000 мм; два обезвоживающих резервуара объемом 2,0 м; вибрационный магнитный сепаратор с низкой напряженностью поля размером 6750 мм × 1800 мм; высокочастотный вибрационный мелкоячеистый грохот с размером ячейки 0,15 мм; обезвоживающий резервуар объемом 3,0 м; и один фильтр площадью 8 м².

4.7 Основные технико-экономические показатели

В таблице 9 приведены основные технико-экономические показатели цеха магнитной сепарации, третьего сепарационного цеха и отделения по переработке полезных ископаемых за период с 2000 по 2007 год.