1. Darbeli Kırıcının Tanımı

Darbe kırıcı, ikincil orta ve ince kırma ile agrega şekillendirme ekipmanlarından biridir. Kum ve çakıl agregalarının, inşaat atıklarının, kireçtaşının, mavi taşın ve diğer orta sertlikte kırılgan malzemelerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılır ve genellikle ikincil kırma işlemi için çene kırıcının arkasına yerleştirilir.

Yüksek hızlı bir rotor tarafından tahrik edilen darbe çubukları, taşlara şiddetli bir şekilde çarpar ve ezilen malzemeler, daha fazla parçalanma sağlamak üzere darbe plakalarıyla tekrar tekrar çarpışır. Bu sistemin en belirgin avantajı, elde edilen agregaların son derece az sayıda yassı parçacık içeren düzenli kübik bir şekle sahip olmasıdır; bu da otoyollar, ticari beton ve köprüler gibi yüksek kaliteli altyapı projeleri için gerekli malzeme standartlarını tam olarak karşılamaktadır.

1.1 İlgili Malzemeler

Kireçtaşı, dolomit, kömür atığı, inşaat atıkları, beton bloklar, tuğlalar, alçıtaşı vb. dahil olmak üzere, orta sertlikte veya daha düşük sertlikteki (basınç dayanımı ≤ 150 MPa) kırılgan malzemeler için uygundur.

⚠️ Bu tavsiye edilmez granit, bazalt ve demir cevheri gibi yüksek sertlikteki cevherler için; zira bu malzemeler üfleme çubuklarında ciddi ve hızlı aşınmaya neden olur ve son derece yüksek işletme ve bakım maliyetlerine yol açar.

1.2 Temel Sınıflandırmalar

1. PF Serisi Standart Darbeli Kırıcı: Mükemmel son halini almış agrega şekline sahip, genel amaçlı bir modeldir; kum agregası üretimi ve inşaat atıklarının geri dönüşümünde yaygın olarak kullanılmaktadır.
2. PFW Avrupa Versiyonu Darbeli Kırıcı: Hidrolik açma tasarımını benimsemektedir; bu tasarım, daha yüksek bir otomasyon seviyesi sayesinde üfleme çubuğunun değiştirilmesini ve iç haznenin bakımını büyük ölçüde kolaylaştırmaktadır.
3. Mobil Darbeli Kırma İstasyonu: Yol agregalarının ve yıkıntı inşaat atıklarının şantiyede yerinde kırılması amacıyla şantiyelere doğrudan nakledilebilen entegre kompakt yapı.

1.3 Uygulamanın Temel Amaçları

1. Çeneli kırıcılarla işlenen iri taşları, 0–31,5 mm aralığındaki bitmiş inşaat agregalarına dönüştürün.
2. Atık beton ve tuğlaları kırarak yeniden kullanılabilir geri dönüştürülmüş agregalar haline getirerek inşaat atıklarının geri dönüşümünü sağlamak.
3. Kireçtaşını, enerji santrallerinde baca gazı kükürt giderimi, inşaat malzemeleri ve kireç tesisleri için hammadde olarak işleyin.

2. Darbeli Kırıcının Ana Yapısı

1. Besleme Girişi: Kaba şekilde kırılmış taşların kırma odasına girdiği kanal.
2. Yüksek Hızlı Rotor ve Üfleme Çubukları: Ana hareketli tertibat. Motor, rotoru yüksek hızda dönmeye zorlar ve darbe çubukları, ham taşları kırmak için darbe kuvveti uygular.
3. Birincil ve İkincil Darbe Plakaları: Uçan taşları geri sektirerek çok aşamalı darbe kırma işlemi sağlayan, kavisli, aşınmaya dayanıklı çelik levhalar.
4. Bağlantı Çubuğunun Ayarlanması / Hidrolik Ayar Cihazı: Nihai deşarjda elde edilen parçacık boyutunu kontrol etmek amacıyla darbe plakaları ile darbe çubukları arasındaki boşluğu ayarlamak için kullanılır.
5. Kaynaklı Ana Çerçeve: Toz sızmasını önleyen ve çalışma sırasında şiddetli darbe yüklerine dayanabilen sızdırmaz, ağır hizmet tipi gövde.

3. Şunun Ayrıntılı Çalışma Prensibi: Darbe Kırıcı

Darbe kırıcı, darbe kırma teknolojisini kullanır ve malzemeler üç aşamalı tekrarlanan parçalama sürecinden geçer:

1. Adım: Birincil Yüksek Hızlı Darbeli Kırma

Çeneli kırıcılarda ön kırma işleminden geçirilmiş taşlar, besleme girişinden kırma haznesine düşer. Rotora sabitlenmiş, yüksek hızda dönen darbe çubukları, malzemelere anlık ve şiddetli bir darbe uygular. Taşlar, bu güçlü darbe kuvveti altında doğal çatlakları boyunca kırılır ve yüksek hızla kavisli darbe plakalarına doğru fırlatılır.

2. Adım: Darbe Plakalarıyla Çarpışma Yoluyla İkincil Kırma

Yüksek hızla uçan taşlar, darbe plakalarına şiddetle çarpar. Kinetik enerjinin büyük bir kısmı çarpışma sırasında harcanır ve taşlar bir kez daha parçalanır. Parçalanmanın ardından, malzemeler darbe plakalarının iç yüzeyi boyunca geriye doğru kayar ve tekrar tekrar kırılmak üzere darbe çubuklarının çarpma menziline geri döner.

3. Adım: Üçüncül Parçacıklar Arası Çarpışma Yolu ile Kırma

Sızdırmaz kırma haznesinin içinde, yeni beslenen malzemeler, geri seken parçalarla sürekli olarak çarpışır ve sürtünür; böylece üçüncül kırma işlemi gerçekleştirilir. Darbe çubukları ile darbe plakaları arasındaki önceden ayarlanmış boşluktan daha küçük olan parçacıklar, makinenin alt çıkışından dışarı atılır.

Boyutu standartların üzerinde olan malzemeler, parçacık boyutları boşaltma için gerekli standarda ulaşana kadar kırma haznesinde kalarak tekrar tekrar darbe ve çarpışmaya maruz kalacaktır.

Boşaltma Boyutu Ayarlama İlkesi

Çekme çubuğunu veya hidrolik sistemi çalıştırarak darbe plakaları ile darbe çubukları arasındaki boşluğu değiştirerek:

• Daha küçük boşluk: Daha ince son haldeki agrega tanecik boyutu
• Boşluk ne kadar büyükse: Son işlemden geçirilmiş agrega tanecik boyutu o kadar iri olur

4. Avantajlar ve Dezavantajlar

4.1 Avantajlar

1. Kübik agrega oranı 95%’yi aşıyor ve pul benzeri parçacıklar çok az olduğundan, ek şekillendirme ekipmanına gerek yoktur.
2. Yüksek kırma oranıyla, büyük ham taşları tek geçişte standartlara uygun bitmiş agregalara dönüştürebilir ve böylece tüm üretim sürecini basitleştirir.
3. Sızdırmaz kırma haznesine sahip kompakt genel yapı; destekleyici toz giderme cihazlarıyla donatıldığında düşük toz emisyonu sağlar.
4. Yüksek kaynak kullanım oranıyla inşaat atıkları geri dönüşümünde mükemmel performans.

4.2 Dezavantajlar

1. Yüksek sertlikteki kayalar, darbe çubuklarının ve darbe plakalarının hızlı aşınmasına neden olur ve bu da hassas parçaların sık sık değiştirilmesine yol açar.
2. Islak ve kil bakımından zengin malzemeler darbe plakalarına yapışmaya meyillidir; bu da haznenin tıkanmasına ve plan dışı üretim kesintilerine yol açar.
3. Sürekli yüksek hızlı darbe çalışması sırasında yüksek düzeyde gürültü ve titreşim oluşur.

5. Yaygın Üretim Hattı Yapılandırma Şemaları

1. Kireçtaşı ve İnşaat Atığı Kum Agrega Üretim HattıTitreşimli Besleyici + Çeneli Kırıcı + Darbeli Kırıcı + Titreşimli Eleme Makinesi
2. Granit ve bazalt gibi yüksek sertlikteki kayalar için: Darbeli kırıcılar ikincil kırma işlemi için uygun değildir; bunun yerine hidrolik konik kırıcılar kullanılmalıdır.