Hoy en día, cada vez más fabricantes en China utilizan revestimientos resistentes al desgaste con alto contenido en cromo. Sin embargo, dado que todas las fundiciones con alto contenido en cromo son materiales frágiles, incluso tras el tratamiento térmico, los métodos convencionales de fijación con pernos siguen haciendo que los revestimientos sean propensos a la fractura. Por ello, los revestimientos con alto contenido en cromo suelen fijarse sin pernos y, en la práctica, el método de fijación en forma de anillo (encaje circular) ha demostrado ser el más adecuado. Este método aprovecha la forma geométrica del propio molino, emplea una estructura mecánica para la combinación bimetálica y saca partido de la acción de los medios de molienda durante el funcionamiento del molino para lograr un autobloqueo pretensado, reforzando así los revestimientos en su conjunto y garantizando la estabilidad y la fiabilidad de los revestimientos de hierro fundido con alto contenido en cromo, que se caracterizan por su elevada dureza y baja tenacidad.

En teoría, este método de instalación es adecuado para molinos de cualquier tamaño. Sin embargo, en la práctica, incluso en molinos pequeños de menos de φ2,6 m, los revestimientos de ladrillo pueden llegar a derrumbarse, lo que provoca problemas en la producción y el mantenimiento. Chen Wei ha analizado las causas de dichos derrumbes, y a continuación se exponen los resultados para que sirvan de referencia a los fabricantes que producen o utilizan revestimientos de ladrillo con alto contenido en cromo.

(1) La aparición de una situación de “apretado por dentro, suelto por fuera” entre revestimientos es la causa principal del colapso

Dado que los revestimientos autoblocantes, al igual que otros revestimientos, se fabrican en una sola pieza y son difíciles de rectificar, resulta muy complicado garantizar que las superficies de unión entre los revestimientos coincidan perfectamente desde la circunferencia interior hasta la exterior, tal y como se muestra en la figura 2.4.

Si se da una situación de “holgura interior y ajuste exterior”, las camisas no se levantarán por una fuerza de compresión excesiva durante el funcionamiento, ni se formarán huecos en las juntas debido al desgaste superficial, por lo que el funcionamiento sigue siendo relativamente seguro. Por el contrario, si se da una situación de “ajuste interior y holgura exterior”, las camisas podrían levantarse debido a una fuerza de compresión excesiva. Esto se debe a que se genera un momento de elevación (inclinación) en torno al punto de vértice. Además, cuando las caras de unión se desgastan, se crea un juego entre los revestimientos, lo que provoca que se aflojen y se colapsen. En el caso de los molinos más antiguos que llevan mucho tiempo en servicio, la deformación de la carcasa hace que los revestimientos sean aún más propensos al colapso.

La mejor forma de evitar que las juntas del revestimiento presenten un “ajuste apretado por dentro y holgado por fuera” es reducir la altura de la cara de la junta, desplazar la junta desde la cresta hacia el valle de la onda y cambiar el contacto de una superficie completa a varias almohadillas elevadas, que son más fáciles de rectificar si no cumplen los requisitos (Figura 2.5). En segundo lugar, durante la instalación, deben colocarse cuñas de hierro finas, de entre 1 y 3 mm de espesor, en las caras de contacto de la junta. Esto no solo compensa la inclinación causada por las inconsistencias dimensionales en la dirección de la longitud del arco de los revestimientos (lo que también es una causa de colapso), sino que además aprovecha la deformación plástica de las cuñas para garantizar un buen contacto y evitar huecos en las caras de unión.

(2) La rotura del revestimiento durante el funcionamiento también puede provocar un colapso

En teoría, la mayor ventaja de los revestimientos con ladrillos dispuestos en anillo es que, debido a la deformación plástica de los bloques en cuña, los revestimientos se ajustan cada vez más durante el funcionamiento. Incluso si un revestimiento se fractura, esto solo supone un aumento del número de piezas del revestimiento y no debería causar ningún daño. Sin embargo, en la explotación real, pueden formarse huecos entre los revestimientos y la carcasa del molino debido a los siguientes factores, tal y como se muestra en la figura 2.6:

① La curvatura de los revestimientos no coincide con la curvatura de la carcasa del molino;
② Deformación de la carcasa del molino;
③ Costuras de soldadura que quedan en la superficie interior de la carcasa del molino.

Analicemos ahora las consecuencias de la fractura en los revestimientos de ladrillo en condiciones normales de juntas. Si un revestimiento levantado se fractura durante el funcionamiento, el impacto de los medios de molienda y del material obligará al revestimiento fracturado a desplazarse hacia la carcasa, creando un hueco en la superficie de la fractura, lo que afloja los revestimientos y provoca el colapso. Esto resulta especialmente crítico en los molinos más antiguos que llevan mucho tiempo en funcionamiento, en los que la grave deformación de la carcasa provoca un levantamiento más pronunciado de los revestimientos, lo que aumenta la probabilidad de que se produzca un colapso provocado por la fractura.

Debido a las limitaciones del material del revestimiento, la rotura es inevitable. Por lo tanto, la forma más eficaz de evitar el colapso provocado por la rotura del revestimiento es reducir la dimensión en la dirección de la longitud del arco en la medida de lo posible durante el diseño de los revestimientos, con el fin de minimizar la altura de elevación de los mismos provocada por los tres factores mencionados anteriormente. De este modo, incluso si se produce una fractura, no se formará ningún hueco significativo y se podrá evitar el colapso. Durante la instalación, es esencial un control de calidad estricto: los revestimientos con una curvatura incorrecta o aquellos que no se ajusten perfectamente a la estructura deben volver a rectificarse. La lechada de cemento debe mezclarse en la proporción adecuada para garantizar una calidad de relleno suficiente, minimizando así el hueco entre los revestimientos y la pared del pozo. Esto no solo ayuda a prevenir la fractura de los revestimientos, sino que también garantiza que, incluso si se produce una fractura, prácticamente no aparecerá ningún hueco en la superficie de la fractura, evitando así el colapso de los revestimientos.