1. Panoramica del prodotto

Il rullo di macinazione è il componente operativo principale e parte soggetta a usura del mulino Raymond (noto anche come mulino a pendolo). Svolge direttamente la funzione di macinazione dei materiali. Durante il funzionamento di un mulino Raymond, il rullo di macinazione viene premuto con forza contro l’anello di macinazione sotto l’effetto della forza centrifuga e, insieme all’anello, frantuma il materiale. La qualità e le prestazioni del rullo di macinazione determinano direttamente l’efficienza produttiva del mulino, la qualità del prodotto e i costi operativi.

Il rullo di macinazione è adatto a vari tipi di mulini Raymond, mulini Raymond ad alta efficienza, mulini a rulli ad alta pressione e apparecchiature simili. È ampiamente utilizzato nei settori metallurgico, dei materiali da costruzione, chimico e minerario per la macinazione di prodotti minerali.

Nome alternativo: Rullo per mulino verticale.

2. Principio di funzionamento

A Mulino Raymond In genere presenta da 3 a 6 rulli di macinazione distribuiti uniformemente su un telaio a croce. Il processo di lavorazione è il seguente:

1. Rivoluzione e pressatura: Il telaio a ragno è azionato dalla trasmissione in modo da ruotare rapidamente, mentre i rulli di macinazione sospesi su di esso ruotano attorno all’asse centrale del corpo del mulino. La forza centrifuga generata da questa rotazione fa sì che i rulli si spostino verso l’esterno e premano con forza contro l’anello di macinazione fisso.
2. Macinazione del materiale: La lama della pala solleva il materiale e lo convoglia nello spazio tra i rulli e l'anello. Man mano che i rulli ruotano, frantumano e colpiscono continuamente le particelle di materiale intrappolate tra i rulli e l'anello, provocando la frantumazione.
3. Macinazione a ricircolo: Dopo la macinazione, il materiale viene trasportato dal flusso d’aria al classificatore superiore per la separazione. Le particelle grossolane vengono reimmesse nella zona di macinazione per un’ulteriore macinazione, mentre quelle fini vengono convogliate al sistema di raccolta. Il materiale che non soddisfa i requisiti di finezza viene reimmesso nella camera di macinazione, formando un ciclo a circuito chiuso.

3. Composizione strutturale

3.1 Struttura di base

Il rullo di macinazione del mulino Raymond è costituito principalmente dalle seguenti parti:

3.2 Struttura composita avanzata

I moderni rulli di macinazione ad alte prestazioni adottano un progettazione di materiali compositi:

• Strato esterno di rettifica: Realizzato in ghisa altamente legata e modificata ad elevata durezza (ad es. ghisa ad alto tenore di cromo) per il contatto diretto con il materiale, garantisce un’eccellente resistenza all’usura.
• Strato portante interno: Realizzato in ghisa sferoidale ad alta tenacità, è in grado di sopportare carichi meccanici e garantisce una resistenza e una resistenza agli urti adeguate.
• Legame metallurgico: I due strati sono uniti tramite fusione centrifuga composita per garantire integrità e affidabilità.

Alcuni rulli di ultima generazione presentano inoltre uno strato superficiale in lega resistente all’usura, avvolto da fili resistenti all’usura per garantire una maggiore durata. Un altro modello prevede una struttura a doppio strato: uno strato di base interno e uno strato esterno di levigatura realizzati in materiale di rivestimento duro ad alto contenuto di cromo, con uno spessore compreso tra 10 e 30 mm.

4. Scelta dei materiali

4.1 Tipi di materiale comuni

Attualmente, i materiali dei rulli di macinazione per i mulini Raymond si dividono principalmente in tre categorie:

4.2 Sistema dei materiali dettagliato

È stata sviluppata un'ampia gamma di materiali per i rulli di macinazione:

• Serie di acciai ad alto tenore di manganese: acciaio standard ad alto tenore di manganese, acciaio premium ad alto tenore di manganese, acciaio modificato ad alto tenore di manganese, nuovo acciaio ad alto tenore di manganese, acciaio ad altissimo tenore di manganese, acciaio ad alto tenore di manganese ad altissima resistenza, acciaio modificato ad alto tenore di manganese
• Serie di leghe ad alto contenuto di cromo: Cr13, Cr23, Cr26, ecc.
• Nuovi materiali compositi: rulli in composito di carburo di tungsteno e composito ceramico
• Materiali speciali: ghisa al nichel duro, ghisa sferoidale a medio contenuto di manganese

4.3 Metodi di identificazione dei materiali

Per gli utenti finali, tra i metodi di identificazione più semplici figurano:

1. Prova magnetica: L'acciaio ad alto tenore di manganese è teoricamente non magnetico (sebbene la lavorazione meccanica e le riparazioni mediante saldatura possano introdurre un leggero magnetismo), mentre il 65Mn e i materiali legati sono fortemente magnetici.
2. Ispezione visiva: L'acciaio ad alto contenuto di manganese presenta un'elevata durezza e spiccate caratteristiche di incrudimento, il che lo rende difficile da lavorare. In genere, vengono lavorati solo il foro interno e le facce superiore e inferiore; il diametro esterno viene lasciato così com'è dopo la fusione. È improbabile che un rullo con una superficie molto liscia e finemente lavorata sia realizzato in acciaio ad alto contenuto di manganese.

4.4 Raccomandazioni sulla scelta dei materiali

Scegliere il materiale adeguato per il rullo in base al materiale da molare:

5. Modelli e specifiche tecniche

5.1 Configurazioni dei rulli di macinazione in base al modello del mulino Raymond

I diversi modelli di mulino Raymond sono dotati di rulli di dimensioni e quantità diverse:

5.2 Parametri dettagliati dei rulli per i modelli più comuni

Nota: i parametri sopra indicati sono puramente indicativi; le specifiche effettive potrebbero variare.

5.3 Altre dimensioni comuni

A seconda del produttore e del modello, le dimensioni dei rulli possono variare:

5.4 Esempio: Parametri del gruppo rullo 5R4121

6. Caratteristiche prestazionali

6.1 Vantaggi principali

1. Elevata resistenza all'usura: Realizzati con materiali di alta qualità resistenti all'usura, quali l'acciaio ad alto tenore di manganese e la lega ad alto tenore di cromo, garantiscono una lunga durata.
2. Progettazione strutturale di materiali compositi: Lo strato esterno di grande durezza, combinato con lo strato interno portante ad alta tenacità, garantisce sia resistenza all'usura che resistenza agli urti.
3. Processo di fusione di precisione: Tecniche di fusione avanzate quali il processo V, la fusione a schiuma persa e la fusione in sabbia al silicato di sodio garantiscono una struttura compatta e prestazioni stabili. I manicotti dei rulli in lega dura di nichel-ferro vengono prodotti mediante fusione in stampo metallico o fusione centrifuga, raggiungendo una durezza fino a 700 HB.
4. Ampia compatibilità: Adatto ai modelli 3R, 4R, 5R, 6R e ad altri modelli di mulini Raymond.
5. Sostituzione semplice: Il gruppo rullo è progettato per consentire uno smontaggio e un montaggio agevoli, riducendo al minimo i tempi di fermo macchina.

6.2 Garanzia della qualità

• I componenti critici vengono sottoposti a un rigoroso trattamento termico per ottimizzarne la struttura metallografica.
• Grazie al miglioramento dei materiali, all’ottimizzazione strutturale e al potenziamento della qualità della fusione, i rulli moderni hanno visto notevolmente prolungata la loro durata utile.
• Le superfici di lavoro possono essere sottoposte a rivestimento laser, spruzzatura al plasma o cementazione per aumentarne ulteriormente la durezza.

7. Settori di applicazione

7.1 Materiali applicabili

Il rullo di macinazione è adatto alla lavorazione di vari materiali non infiammabili e non esplosivi con durezza secondo la scala di Mohs inferiore a 7 e il tenore di umidità inferiore a 6%, tra cui, a titolo esemplificativo ma non esaustivo:

• Carbonati: calcare, calcite, carbonato di calcio, dolomite, marmo
• Silicati: quarzo, feldspato, wollastonite, caolino, argilla
• Solfati: barite, gesso
• Argille: bentonite (a base di sodio/calcio), pirofillite, talco
• Altro: bauxite, roccia fosfatica, polvere di carbone, calce, allumina, grafite, fluorite, argilla attivata, carbone attivo, cemento, vetro, materiali isolanti, ecc.

7.2 Settori di applicazione

• Materiali da costruzione (cemento, calce, lavorazione della polvere di gesso)
• Industria chimica (vernici, rivestimenti, riempitivi)
• Trasformazione avanzata dei minerali non metallici
• Desolforazione delle centrali elettriche
• Costruzione di autostrade (polveri minerali)
• Trattamento delle ceneri volanti, trattamento della polvere di scorie

8. Manutenzione e cura

8.1 Punti di ispezione giornalieri

8.2 Ciclo di sostituzione

La durata dei rulli e degli anelli di macinazione dipende dalla durezza del materiale, dalla velocità di alimentazione e da altri fattori:

Limite di usura: Lo spessore residuo minimo della parete del rullo non deve essere inferiore a 10 mm.

8.3 Procedura di sostituzione

Quando si sostituiscono i rulli dopo circa 500 ore di funzionamento, prestare attenzione a quanto segue:

1. Pulizia dei cuscinetti: Tutti i cuscinetti a rotolamento presenti nel manicotto portarulli devono essere pulito a fondo.
2. Sostituire le parti danneggiate: Sostituire tempestivamente i cuscinetti danneggiati o altri componenti.
3. Protezione dalla polvere: Impedire assolutamente che sabbia, polvere o altri agenti contaminanti penetrino nei cuscinetti durante la sostituzione; in caso contrario, le prestazioni del cuscinetto ne risentiranno e la durata dei rulli si ridurrà notevolmente.
4. Lubrificazione: Utilizzare una pompa manuale per grasso o una pistola per grasso per applicare il lubrificante.
5. Corretta installazione: Attenersi scrupolosamente alle istruzioni del manuale dell'attrezzatura per garantire un montaggio corretto ed evitare che le parti si allentino o si incastrino.

8.4 Risoluzione dei problemi più comuni

9. Guida alla selezione

9.1 Fattori chiave di selezione

1. Caratteristiche dei materiali: Scegliere il materiale adeguato per il rullo in base alla durezza secondo la scala di Mohs, al tenore di umidità e all'abrasività.
2. Modello dell'apparecchiatura: Verificare il modello del mulino Raymond (3R/4R/5R/6R) e selezionare le specifiche dei rulli corrispondenti.
3. Requisiti di finezza: Selezionare la configurazione di classificazione adeguata in base alla finezza richiesta del prodotto (80-400 mesh o più fine).
4. Requisiti di capacità: Scegliere la dimensione adeguata in base alla portata richiesta.
5. Considerazioni sui costi: Trovare il giusto equilibrio tra le prestazioni in termini di durata e i costi di approvvigionamento.

9.2 Guida rapida alla scelta dei materiali

10. Domande frequenti

D: Qual è la durata di un rullo di macinazione?
A: La durata di vita è generalmente compresa tra 1000 e 3000 ore, a seconda della durezza del materiale, della velocità di avanzamento, dei parametri operativi e della manutenzione.

D: Come faccio a capire quando è necessario sostituire un rullo?
A: Sostituire quando l'usura dello spessore del rullo supera i 10% o quando lo spessore residuo minimo della parete è inferiore a 10 mm. Inoltre, se il prodotto risulta più grossolano, la resa diminuisce o si verificano vibrazioni anomale, è necessario verificare le condizioni del rullo.

D: Qual è la differenza tra i rulli in acciaio ad alto contenuto di manganese e quelli in lega?
A: L’acciaio ad alto contenuto di manganese (ad es. ZGMn13) presenta caratteristiche di incrudimento, è adatto ai materiali comuni ed è più economico. L'acciaio legato ad alto tenore di cromo presenta una durezza maggiore (HRC 60+) e può aumentare la resistenza all'usura di oltre il 50%, rendendolo adatto a materiali ad alta durezza. È possibile distinguerli approssimativamente in base al magnetismo e all'aspetto.

D: È possibile realizzare rulli di macinazione su misura?
A: Sì. La maggior parte dei produttori offre la possibilità di personalizzare le dimensioni, il materiale e altre specifiche in base alle esigenze dei clienti.