사료 이송로 라이너

설비 가동률 측면에서 볼 때, 밀 공급 슈트는 1차 분쇄기와 마찬가지로 매우 중요한 역할을 합니다. 모든 원료가 1차 분쇄기로 들어가기 위해서는 반드시 이 슈트를 통과해야 하기 때문입니다. SAG/AG 밀의 급재 슬로트에는 일반적으로 예비 부품이 없기 때문에, 일단 급재 슬로트가 마모되면(그림 5-84 참조) 교체를 위해 밀을 가동 중단해야 하므로 상당한 가동 중단 시간이 발생합니다. 밀 급재 슬로트와 그 라이너의 설계 시에는 다음 요소를 고려해야 합니다:

(1) 분쇄용 보충수는 슈트 뒷쪽에서, 분쇄기 축과 일직선상에 있거나 평행하게 유입되어야 하며, 이를 통해 미세 입자가 분쇄기로 씻겨 들어가도록 해야 한다.

(2) 구조 설계 시, 광석 또는 슬러리 흐름 방향의 급격한 변화나, 제분기 급입구로 되돌아오는 순환 하중으로 인해 발생하는 국부적인 심한 마모를 방지해야 한다.

(3) 급식 슈트를 설계할 때는 그 단면적이 신규 사료, 순환 부하 및 물을 포함한 최대 유량 요건을 충족해야 한다.

(4) 라이너의 종류와 형태는 가능한 한 적게 유지해야 한다.

(5) 과부하 조건에서 슈트 연결부의 손상을 방지하기 위해 라이너, 볼트 및 슈트 구조물 간의 강도 차이를 합리적으로 설계해야 한다.

(6) 원료가 밀 트러니언의 내부 라이너 위로 떨어지거나 직접 충돌하는 것을 방지하기 위해(그림 5-80의 왼쪽 상단 참조), 이는 종종 마모를 가속화시키므로, 급재구를 가능한 한 멀리, 심지어 밀 내부로 직접 뻗어 나가도록 해야 한다.

(7) 마모가 심한 환경에서는 라이너가 완전히 장착된 예비 급재로를 구입하는 것을 고려해야 합니다. 그래야 작동 중인 급재로가 마모되면 이를 제거하고 예비 급재로를 설치하여 신속하게 가동을 재개할 수 있습니다.

슈트 라이너의 수명은 밀의 가동률에 직접적인 영향을 미칩니다. 전체 분쇄 시스템의 정상적이고 안정적인 가동을 보장하기 위해서는 슈트 라이너의 수명을 합리적으로 설계해야 합니다. 슈트 라이너의 수명을 연장하기 위한 일반적인 방법으로는 다음이 있습니다:

(1) 라이너 두께를 늘리는 것. 일반적으로 슈트 라이너의 두께는 80~140 mm이며, 수명을 연장하기 위해 두께를 100~180 mm로 늘릴 수 있다.

(2) 광석 상자 설계 채택. 이 방식에서는 원료가 먼저 벨트 컨베이어에서 디플렉터 광석 상자로 떨어진 후, 일련의 광석 상자를 따라 아래로 이동하다가, 마지막으로 매끄러운 라이너를 통해 분쇄기로 유입됩니다. 이러한 배치는 원료가 공급 벨트를 떠날 때 발생하는 충격 에너지를 흡수합니다.

(3) 재료 선정. 공급 슈트 라이너는 일반적으로 슈트의 형상과 충격력에 따라 두께를 두껍게 한 마르텐사이트계 크롬-몰리브덴 주철 또는 망간강으로 제작할 수 있다. BBT-KMC-3 개질강을 사용하면 슈트 라이너의 수명을 크게 연장할 수 있는 것으로 보고되었다.

(4) 기하학적 설계. 슈트 내부의 원료 이동 경로 개선: 광석의 미끄러짐과 튀어오름 동작이 결합되면 라이너 수명 연장에 더 유리합니다. 슈트 라이너에 적절한 종방향 배플이나 장애물을 추가하여 충돌을 유발함으로써, 광석이 라이너 표면에서 튕겨 나가도록 할 수 있습니다. 이러한 방식으로 광석은 미끄러짐과 튀어오름 두 가지 방식으로 이동하게 되어, 미끄러짐으로 인한 마모를 줄이고 라이너 수명을 더욱 연장할 수 있습니다.

그림 5-84 마모된 이송 슈트 라이너