Instalação de moinhos

Um concentrador recém-projetado requer, inevitavelmente, a instalação de moinhos. Em concentradores em operação, modificações no processo, grandes revisões ou substituições de equipamentos também podem exigir a reinstalação de moinhos.

Além da precisão de fabricação do moinho, a qualidade da instalação é fundamental para seu funcionamento normal. A má qualidade da instalação costuma levar a retrabalhos e prejuízos econômicos. Portanto, durante a instalação dos moinhos, é essencial o cumprimento rigoroso dos requisitos de projeto e das especificações técnicas. Todo o procedimento de instalação deve ser inspecionado passo a passo, com registros detalhados, e os erros sistemáticos devem ser eliminados na medida do possível.

Os métodos e procedimentos de instalação para os diversos tipos de moinhos são essencialmente os mesmos, sendo geralmente realizados na seguinte sequência.

9.6.1.1 Fundação do moinho de moagem

A fundação de um moinho de trituração deve não apenas suportar todo o peso do moinho, mas também resistir às cargas dinâmicas causadas por impactos, vibrações e outras forças geradas durante a operação. Para garantir a capacidade de suporte de carga e a estabilidade, bem como para evitar assentamentos ou rachaduras durante a operação do moinho, a fundação deve ser assentada em solo firme, e o peso do concreto armado deve ser de 2,5 a 3 vezes o peso do moinho. A fundação não deve estar conectada às paredes ou colunas do prédio da fábrica; deve-se manter uma distância de pelo menos 1 m, e não inferior a 40–50 cm, entre elas. Se a distância for menor, o espaço deve ser preenchido com lajes de pedra para evitar vibrações no prédio causadas pela operação do moinho.

Antes de instalar o moinho, é necessário verificar cuidadosamente as posições relativas e as dimensões entre a fundação e os edifícios, estruturas e unidades adjacentes, e confirmar se elas estão em conformidade com os desenhos de projeto. Existem vários métodos de inspeção disponíveis, como a medição a partir de um ponto de referência utilizando instrumentos topográficos ou o método do fio de alinhamento. Independentemente do método, o objetivo é determinar as relações posicionais relativas e as dimensões-chave, tais como a distância horizontal, o paralelismo, a perpendicularidade (ângulo), nivelamento e a diferença de altura relativa entre os eixos do moinho, do redutor e do motor elétrico, bem como a posição e o tamanho dos orifícios reservados para os parafusos de fixação, garantindo que atendam aos requisitos de projeto e correspondam aos tamanhos reais dos orifícios para parafusos da base do moinho. Após concluir essas tarefas e determinar todas as dimensões posicionais, a instalação pode prosseguir.

Antes da instalação, todas as máquinas e equipamentos devem ser cuidadosamente inspecionados para verificar se estão completos, se apresentam defeitos e se estão em conformidade com os requisitos de instalação e operação, além de deverem ser limpos e lubrificados.

9.6.1.2 Sequência de instalação

A sequência de instalação é a seguinte:

(1) Instalação da estrutura de base. O moinho, incluindo o redutor e o motor, geralmente possui quatro bases: as bases dos pedestais dos rolamentos dianteiro e traseiro do moinho, a base do motor e a base do redutor. Durante a instalação das bases, utilize uma fita métrica de aço e um nível de bolha para verificar a elevação horizontal e o nivelamento das bases. Se for detectado algum desnível, utilize cunhas de ajuste de aço sob a estrutura de base para nivelá-la. Todas as cunhas devem ter 50–100 mm de largura, e seu comprimento deve ser tal que, durante a instalação, elas se estendam além da linha central do parafuso de fixação dentro da estrutura de base e se projetem 10–50 mm para fora. A inclinação das cunhas pode ser de 1:10 a 1:20. Após o nivelamento, as cunhas devem ser soldadas entre si para impedir o movimento.

(2) Instalação do mancal principal do retificador moinho de bolas. Após ajustar as duas bases dos mancais principais e apertar os parafusos de fixação, inspecione-as novamente. Quando todos os dados estiverem em conformidade com os requisitos técnicos, prossiga com a instalação dos mancais principais. Os métodos de instalação e inspeção dos assentos dos mancais principais devem estar em conformidade com os requisitos da Tabela 9-13.

Tabela 9-13. Desvios permitidos para a instalação da usina

O mancal principal e a área ao redor da estrutura de apoio do mancal devem estar em contato uniforme, com folgas locais que não excedam 0,1 mm.

A montagem da concha do mancal principal e do eixo oco deve estar em conformidade com as disposições da documentação do equipamento. Na ausência de tais disposições, devem ser atendidos os seguintes requisitos: o ângulo de contato deve ser de 70° a 90°; o número de pontos de contato em cada área de 25 mm × 25 mm não deve ser inferior a 2 pontos; a folga total em ambos os lados do mancal deve ser de 0,15% a 0,20% do diâmetro do munhão.

(3) Instalação do corpo do moinho, das tampas das extremidades e da coroa dentada. Antes de o moinho ser colocado nos mancais principais, o corpo, as tampas das extremidades e a coroa dentada grande devem ser montados juntos. Antes da montagem do corpo e das tampas das extremidades, o corpo deve ser inspecionado. Sua ovalidade não deve exceder 4/1000 do diâmetro do corpo, e o erro de ovalidade permitido do flange do corpo deve estar em conformidade com as especificações de projeto. O acabamento superficial e a ovalidade dos munhões do eixo oco também devem ser verificados. Após atender aos requisitos, o encaixe da tampa terminal e o flange do invólucro devem ser revestidos com uma mistura de chumbo vermelho e óleo de linhaça e, em seguida, alinhados de acordo com as marcações. Após o alinhamento, todos os pinos de encaixe devem ser inseridos. Quando o posicionamento estiver aceitável, os parafusos devem ser apertados uniformemente. Isso conclui a montagem do invólucro e das tampas das extremidades. Quando a coroa dentada está dividida em duas metades, ela geralmente é instalada após o corpo rotativo do moinho ter sido colocado sobre os mancais principais.

A instalação da carcaça e das tampas nas extremidades nos rolamentos deve atender aos seguintes requisitos:

1. A folga entre os ombros dos dois munhões do eixo oco e os mancais principais deve estar em conformidade com a projeto ou com a documentação técnica do equipamento;
2. As geradoras superiores dos dois munhões do eixo oco devem estar no mesmo plano horizontal. O erro relativo de elevação permitido não deve exceder 1 mm, mas a direção do declive deve garantir que a extremidade de descarga fique mais baixa do que a extremidade de alimentação;
3. As linhas centrais dos dois munhões do eixo oco devem estar alinhadas na mesma reta. A oscilação esférica (desvio) dos rolamentos pode ser medida utilizando um indicador de dial, conforme mostrado na Figura 9-16. A partir dos resultados da medição, é possível determinar indiretamente o grau de concentricidade. O erro admissível para a oscilação esférica deve estar em conformidade com as disposições da Tabela 9-14.

(4) Montagem da coroa dentada deverá atender aos seguintes requisitos:

1. Antes da montagem, as rebarbas, a tinta antiferrugem, a sujeira e outros contaminantes presentes nas superfícies de contato entre a coroa dentada e o corpo rotativo devem ser completamente removidos;

Figura 9-16 Verificação do desvio circular da face final do mancal principal
1 — Eixo oco; 2 — Mancal principal; 3 — Indicador de quadrante

Tabela 9-14 Desvio circular da face final do mancal principal (mm)

2. Todas as folgas locais entre a face final da coroa dentada e a superfície de montagem do corpo rotativo devem ser inferiores a 0,15 mm;
3. A folga na junta de divisão da coroa dentada deve ser inferior a 0,1 mm;
4. O passo dos dentes na junta de divisão da coroa dentada segmentada deve estar em conformidade com as disposições da documentação técnica do equipamento, com um erro admissível de ±0,005 × módulo;
5. O desvio radial da coroa dentada não deve exceder 0,25 mm por metro de diâmetro primitivo;
6. O desvio radial da face frontal da coroa dentada não deve exceder 0,35 mm por metro de diâmetro primitivo.

(5) Instalação da unidade de acionamento.

1. O desvio permitido para o paralelismo entre o eixo do acionamento e o eixo do moinho é de 0,15/1000.
2. A folga entre engrenagens deve estar em conformidade com as disposições da Tabela 9-15.

Tabela 9-15 Folga entre engrenagens (mm)

3. O padrão de contato do engate das engrenagens não deve ser inferior a 40% ao longo da altura do dente e não inferior a 50% ao longo do comprimento do dente, devendo estar concentrado em direção ao centro do dente.
4. Após a montagem do protetor de engrenagens, não deve haver vazamento de óleo nem interferência (contato/colisão).

(6) Instalação de revestimentos e placas de diafragma.

1. Ao instalar revestimentos com uma orientação específica, sua direção e posição devem estar em conformidade com as disposições da documentação do equipamento.
2. A disposição dos revestimentos no interior do corpo não deve criar uma folga anular contínua. As folgas anulares formadas entre os revestimentos das extremidades e o corpo, entre os revestimentos ou entre os revestimentos e a luva do eixo oco devem ser preenchidas com cunhas de madeira (para moagem úmida), cunhas de ferro ou cimento (para moagem a seco), conforme o caso. A folga entre revestimentos adjacentes não deve exceder 15 mm.
3. Os parafusos que fixam os revestimentos devem ser equipados com arruelas de vedação e arruelas planas para evitar vazamentos de polpa ou pó fino de minério.
4. Ao montar as placas do diafragma, as extremidades maiores das perfurações (ranhuras) devem ficar voltadas para a extremidade de descarga.