Requisitos para los revestimientos de los molinos de bolas

Requisitos de los revestimientos para molinos de bolas, y ventajas e inconvenientes de los revestimientos de caucho y de piedra moldeada

14 de julio de 2026

I. Requisitos básicos para Revestimientos para molinos de bolas

Los revestimientos de los molinos de bolas se encuentran entre las piezas de desgaste más importantes del molino. Su selección y calidad influyen directamente en la disponibilidad del molino, la eficiencia de la molienda y el coste de producción. Los requisitos que deben cumplir los revestimientos pueden resumirse de la siguiente manera:

1. Requisitos de rendimiento de los materiales

Dureza suficiente: La superficie del revestimiento debe tener una dureza elevada para resistir el desgaste por arrastre, corte y extrusión provocado por el material. Por lo general, la dureza de la superficie de trabajo debe situarse en el intervalo de HRC 45–55 (que varía según el compartimento), y la dureza debe ser la misma que la de las bolas de acero; normalmente Entre 2 y 3 puntos HRC menos que las pelotas.
Buena tenacidad: Los revestimientos deben resistir los impactos de los medios de molienda sin agrietarse ni romperse. El compartimento delantero, sometido a fuertes impactos, requiere una resistencia al impacto ≥ 10–20 J/cm²; los compartimentos traseros, con menor impacto, pueden admitir una resistencia menor (5–10 J/cm²).
Resistencia al límite elástico adecuada: Para evitar el flujo plástico, la deformación por abombamiento o la rotura de los pernos bajo tensiones elevadas.
Resistencia al desgaste: Tras el desgaste, la dureza de la superficie debería alcanzar entre 0,8 y 1,3 veces la dureza del material que se va a pulir, para garantizar una resistencia eficaz a la abrasión a largo plazo.
Resistencia al calor: En el caso de los molinos secos o de secado, los revestimientos deben soportar temperaturas internas elevadas sin que se vea afectado su rendimiento.
Resistencia a la corrosión: En el caso de los molinos húmedos o cuando se muelen materiales corrosivos, el material del revestimiento debe presentar cierta resistencia a la corrosión.

2. Requisitos dimensionales y estructurales

Las dimensiones del revestimiento vienen determinadas principalmente por tamaño de la boca de registro y facilidad de instalación:
- Demasiado grande: no cabe por la boca de inspección; difícil de manejar.
- Demasiado pesado: requiere mucho trabajo de instalación y es difícil de fijar.
- Demasiado pequeño: más orificios para los pernos, lo que debilita la resistencia de la carcasa.
Referencia de tamaños habituales de revestimientos:
- Longitud: 250–500 mm
- Ancho: 300–400 mm
- Espesor: 40-50 mm
- Peso: 30-50 kg (30-40 kg en el caso de los molinos pequeños)

3. Requisitos de instalación y funcionamiento

Los revestimientos deben ajustarse perfectamente a la carcasa para evitar huecos excesivos que puedan desgastarla.
Las uniones atornilladas deben ser seguras y contar con medidas de bloqueo que impidan que se aflojen durante el funcionamiento.
Los revestimientos direccionales (por ejemplo, revestimientos escalonados o de clasificación) deben instalarse en la orientación especificada.
La pieza fundida y el tratamiento térmico deben estar libres de defectos como porosidad, inclusiones de escoria, grietas o un temple insuficiente.
Por lo general, se exige que la vida útil sea superior a 20 000 horas (norma internacional).

4. Requisitos económicos

Teniendo en cuenta que se deben cumplir los requisitos de rendimiento, elige un material con un coste razonable, teniendo en cuenta el coste del ciclo de vida (precio de compra + frecuencia de sustitución + pérdidas por tiempo de inactividad).

II. Resumen sobre la selección de materiales habituales para revestimientos

Tradicionalmente, los revestimientos de los molinos de bolas se fabrican con acero con alto contenido en manganeso (ZGMn13) y hierro fundido (hierro fundido blanco o aleación de hierro fundido blanco):

Compartimentos Cylpeb (molienda fina): Se pueden utilizar revestimientos de hierro fundido blanco debido a su buena resistencia al desgaste y a su bajo coste.
Compartimentos para pelotas (desbaste): Se recomienda utilizar acero al manganeso o acero con alto contenido en manganeso, ya que el hierro fundido es demasiado frágil para las zonas sometidas a fuertes impactos.

En los últimos años, revestimientos de aleación endurecida con níquel y revestimientos de aleación dura con alto contenido en cromo Se han adoptado tanto a nivel nacional como en el extranjero, y presentan una resistencia al desgaste considerablemente superior a la de los revestimientos de acero al manganeso. Acero aleado de cromo, manganeso y silicio Estos revestimientos ofrecen una resistencia mecánica y una resistencia al desgaste aún mayores: hasta tres veces superiores a las de las aleaciones endurecidas con níquel.

III. Ventajas e inconvenientes de los revestimientos de caucho

Ventajas

Ventaja	Descripción
Ligero	Solo entre 1/3 y 1/4 de los revestimientos metálicos, lo que reduce el peso de la carcasa y facilita su manipulación e instalación.
Buena resistencia al desgaste	En determinadas condiciones (especialmente en la molienda fina en húmedo), la resistencia a la abrasión del caucho puede superar a la de los revestimientos metálicos.
Larga vida útil	En el compartimento de molienda fina de los molinos húmedos de materia prima, su vida útil puede ser entre 2 y 4 veces superior a la de los revestimientos metálicos.
Fácil instalación y desmontaje	Fácil de montar y desmontar, lo que reduce el tiempo de mantenimiento.
Bajo nivel de ruido	El caucho absorbe la energía del impacto, lo que reduce el ruido del molino entre 8 y 15 dB y mejora las condiciones de trabajo.
Menor consumo energético	El bajo coeficiente de fricción reduce la corriente del motor y ahorra energía.
Antiadherente	El material no se adhiere fácilmente a la superficie, lo que mejora la eficiencia del rectificado.

Desventajas

Desventaja	Descripción
Escasa resistencia al calor	La temperatura de funcionamiento no debe superar 70–80 °C; además, el caucho envejece rápidamente y la resistencia al desgaste disminuye drásticamente.
Ámbito de aplicación limitado	Apto únicamente para molinos húmedos para materias primas; no apto para molinos secos o de secado.
Mayor coste	El precio de compra inicial es más elevado que el de los revestimientos metálicos normales.
Efecto amortiguador sobre los medios de molienda	Absorbe la energía del impacto, lo que reduce la acción de trituración de las bolas en el compartimento de grano grueso; no es adecuado para el primer compartimento.
No es resistente al aceite ni a los disolventes	El contacto con aceites o disolventes orgánicos acelera el hinchamiento y el envejecimiento.

IV. Ventajas e inconvenientes de los revestimientos de piedra moldeada

Los revestimientos de piedra moldeada (también denominados revestimientos de diabasa) se fabrican a partir de diabasa o basalto natural, que se procesa mediante fusión, moldeo, cristalización y recocido.

Ventajas

Ventaja	Descripción
Buena resistencia al desgaste	Superior al acero con alto contenido en manganeso en condiciones de molienda fina.
Recubrimiento de bola baja	Su superficie lisa evita que el material se pegue, lo que mejora la eficacia de la molienda.
Ligero	Reduce la carga de la carcasa y facilita la instalación.
Buena resistencia a la corrosión	Resistente a los ácidos y a los álcalis, apto para materiales corrosivos.
Menor coste	Es más barato que el hierro fundido blanco, lo que supone un buen ahorro.

Desventajas

Desventaja	Descripción
Muy frágil, escasa resistencia a los golpes	No resiste impactos fuertes; solo es adecuado para compartimentos cylpeb o compartimentos para bolas con un diámetro ≤ 40 mm.
Temperatura de funcionamiento limitada	La temperatura de funcionamiento debe ser inferior a 150 °C; no apto para secaderos.
Propenso a romperse	Debe manipularse con cuidado durante el transporte y la instalación para evitar que se astille o se agriete.
Aplicación limitada	Se utiliza únicamente en molinos de tubos pequeños o en los compartimentos de molienda fina de los molinos de longitud media.

V. Recomendaciones para la selección

Condiciones de funcionamiento	Material recomendado para el revestimiento	Motivo
Primer compartimento de los molinos de gran tamaño (alto impacto)	Acero de bajo contenido en carbono y baja aleación, acero de contenido medio en carbono y aleación múltiple	Buena tenacidad; resiste el agrietamiento por impacto
Primer compartimento de las fábricas pequeñas y medianas	Hierro fundido con alto contenido en cromo (bloques cuadrados pequeños, con un solo orificio para tornillo)	Buena resistencia al desgaste, resistencia moderada a los impactos
Compartimentos de segunda molienda y molienda fina	Hierro fundido con alto contenido en cromo, acero multialegado de contenido medio en carbono	Alta dureza, con predominio de la abrasión
Compartimento «Cylpeb» de los molinos pequeños	Fundición de hierro blanco, revestimientos de piedra moldeada	Bajo coste, bajo impacto
Molino húmedo (compartimento de molienda fina)	Revestimientos de caucho	Resistente al desgaste, bajo nivel de ruido, larga vida útil (si la temperatura es inferior a 80 °C)
Molinos para la molienda de materiales corrosivos	Revestimientos de piedra moldeada, hierro fundido con alto contenido en cromo	Buena resistencia a la corrosión

Conclusión: A la hora de seleccionar revestimientos, hay que tener en cuenta de forma exhaustiva tamaño del molino, tipo de compartimento, propiedades del material de alimentación, tipo de medios de molienda, temperatura interna, modo de proceso y presupuesto. No existe un revestimiento que sea adecuado para todas las condiciones; solo seleccionando los materiales en función de las circunstancias específicas se puede lograr una alta calidad, un ahorro energético y un alto rendimiento.

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