La présente invention concerne une technologie de traitement des minerais, et plus particulièrement un procédé d'enrichissement du minerai d'or.

Le procédé actuel de traitement du minerai d'or comprend un circuit de concassage en deux étapes en circuit fermé, un circuit de broyage en une étape en circuit fermé, ainsi qu'un circuit de flottation composé d'une étape de flottation préliminaire, de trois étapes de flottation de nettoyage et de deux étapes de flottation de récupération, les intermédiaires de flottation étant renvoyés en séquence. Il s’agit du procédé conventionnel couramment utilisé pour le traitement du minerai d’or. Ce procédé présente un faible rendement de concassage, une faible teneur en fines dans le produit concassé final (seulement 66,361 TP3T), une faible capacité de concassage (38,97 t/h), de longues heures de fonctionnement, ce qui affecte directement l’amélioration des capacités de broyage et de flottation, ainsi que de mauvaises performances de séparation avec des indices techniques faibles. Il ne permet pas d’améliorer simultanément le taux de récupération et la teneur du concentré, présente un faible taux de récupération, une consommation d’énergie élevée, un coût élevé et des avantages économiques négligeables.

L'objet de la présente invention est de pallier les insuffisances susmentionnées de l'état de la technique et de proposer un procédé de traitement du minerai d'or présentant un rendement de concassage élevé, un niveau technique amélioré et des indicateurs technico-économiques clés optimisés, ainsi qu'une faible consommation d'énergie et un faible coût.

L'objet de la présente invention peut être réalisé par les mesures suivantes : un procédé de traitement d'un minerai d'or, comprenant les étapes suivantes : a) soumettre le minerai brut à un concassage de première étape, puis le cribler à l'aide d'un crible vibrant à deux étages ; le produit hors cote est reconcassé, puis acheminé avec le produit de l'étage intermédiaire vers le concassage de deuxième étape ; le produit broyé de la deuxième étape est renvoyé et mélangé au produit broyé de la première étape en vue d’un criblage supplémentaire ; b) le produit criblé final est broyé dans un broyeur à boulets de première étape en circuit fermé avec un classificateur ; le débord du classificateur est classé par un hydrocyclone puis acheminé vers une deuxième étape broyeur à boulets pour le rébroyage, formant un circuit de broyage en boucle fermée avec l’hydrocyclone. c) Le trop-plein de l’hydrocyclone est d’abord soumis à une flottation préférentielle, et sa mousse est soumise à deux étapes de nettoyage, puis à trois étapes de nettoyage pour devenir finalement le concentré ; les résidus issus de la flottation préférentielle sont soumis à un circuit de séparation comprenant une étape de préliminaire, une étape de nettoyage, deux étapes de nettoyage, trois étapes de nettoyage et une étape de balayage ; les résidus issus de la première étape de nettoyage et le produit de mousse issu de l’étape de lavage sont combinés et acheminés vers l’hydrocyclone pour une reclassification et une nouvelle séparation ; la deuxième étape de nettoyage forme un circuit fermé avec la première étape de nettoyage, et la troisième étape de nettoyage forme un circuit fermé avec la deuxième étape de nettoyage.

Par rapport à l'état de la technique, la présente invention permet d'obtenir les effets positifs suivants : Étant donné que la présente invention adopte un procédé de concassage en deux étapes et demie à circuit fermé, ainsi qu’un procédé de broyage en deux étapes à deux circuits fermés, suivis d’une flottation préférentielle et d’un nettoyage, et qu’après que les résidus ont subi une opération de concassage grossier et une opération de concassage de finition, les résidus de nettoyage et le concentré de purification sont combinés et renvoyés avec le minerai brut pour un nouveau broyage et une nouvelle flottation ; ce procédé présente une efficacité de concassage élevée, une forte teneur en fines dans le produit concassé final (81,551 TP3T), une capacité de concassage élevée (53,84 t/h), des temps de fonctionnement courts, de bonnes performances de séparation et des indices techniques élevés. Il permet d’améliorer simultanément le taux de récupération et la teneur du concentré, avec une augmentation du taux de récupération de 3,031 TP3T, une augmentation de la teneur du concentré de 16,57 g/t, une réduction de la consommation d’énergie de 21,51 TP3T, une réduction des coûts de 18,91 TP3T, et le bénéfice économique annuel augmenté de 8,6012 millions de RMB. La comparaison des indices techniques entre la présente invention et l’état de la technique est présentée dans le tableau ci-dessous :

Le meilleur mode de réalisation de la présente invention est décrit en détail ci-après en se référant aux dessins annexés :

La figure 1 représente un schéma de procédé de l'état de la technique ;

La figure 2 représente un schéma de procédé de la présente invention.

Concrétisation : Procédé de traitement d'un minerai d'or, dont le schéma de traitement est le suivant : le minerai brut pénètre dans la trémie à minerai via un crible à mailles grossières de 250 × 250 mm. Un concasseur pneumatique est installé sur le crible à mailles grossières afin de broyer les gros blocs de plus de 250 mm. Une fois concassé, le minerai est acheminé par un alimentateur vibrant électrique vers un concasseur à mâchoires pour un premier concassage, jusqu’à obtenir une granulométrie inférieure à 60 mm. Le produit concassé est transporté par un convoyeur à bande vers un crible vibrant circulaire à deux étages doté d’une ouverture de tamisage de 10 mm. Le produit hors cote est acheminé par un alimentateur vibrant électrique vers un concasseur à pendule composé à haute résistance pour un broyage supplémentaire, puis, avec le produit du niveau intermédiaire, il est acheminé par un convoyeur à bande vers un concasseur à cône pour le broyage de deuxième étape, jusqu’à une granulométrie de 10 mm. Le produit concassé de deuxième étape est renvoyé et mélangé au produit concassé de première étape pour un criblage supplémentaire, formant ainsi un schéma de traitement de concassage en circuit fermé à deux étapes et demie. Le produit criblé final est pesé par un pèse-bande installé sur le convoyeur à bande, puis acheminé vers un broyeur à boulets à grille de première étape pour être broyé en circuit fermé avec un classificateur. Le débord du classificateur est classé par un hydrocyclone, puis acheminé vers un broyeur à boulets de deuxième étape pour un rebroyage, formant ainsi un circuit de broyage fermé avec l’hydrocyclone. Le débord de l’hydrocyclone est d’abord soumis à une flottation préférentielle dans des cellules de flottation. Les résidus issus de la flottation préférentielle sont soumis à un circuit de séparation comprenant un étage de flottation grossière, un étage de nettoyage, deux étages de nettoyage, trois étages de nettoyage et un étage de nettoyage final. Le produit de mousse issu du broyage grossier est envoyé vers le premier étage de nettoyage ; les résidus du broyage grossier sont envoyés vers l’étage de lavage ; le produit de mousse issu du premier étage de nettoyage est envoyé vers le deuxième étage de nettoyage ; les résidus de la première étape de nettoyage et la mousse issue de l’étape de récupération sont combinés et acheminés vers l’hydrocyclone pour être reclassés, puis vers l’opération de broyage de deuxième étape pour être rebroyés, avant d’être mélangés au minerai brut en vue d’une nouvelle flottation. Le produit en écume issu de la deuxième étape de nettoyage est acheminé vers la troisième étape de nettoyage ; les résidus de la deuxième étape de nettoyage sont renvoyés vers la première étape de nettoyage, formant ainsi un circuit fermé avec celle-ci. Le concentré issu de la troisième étape de nettoyage constitue le produit final ; les résidus de la troisième étape de nettoyage sont renvoyés vers la deuxième étape de nettoyage, formant ainsi un circuit fermé avec cette dernière. Le produit en écume issu de la flottation préférentielle est soumis à deux étapes de nettoyage, puis à trois étapes de nettoyage, pour devenir finalement le concentré.