1. Descripción general de la planta

1.1 Ubicación geográfica
La planta de tratamiento de minerales de Dagushan se encuentra a 9 km al sureste de la ciudad de Anshan, en la provincia de Liaoning, a los pies del monte Qianshan. La planta está conectada con el centro de la ciudad y con la planta de Ansteel mediante ferrocarril y carretera. Produce principalmente concentrado de hierro y constituye una importante fuente de materias primas para Ansteel.

1.2 Historia del desarrollo
La planta de tratamiento de mineral de Dagushan fue en sus orígenes el taller de tratamiento de mineral de la mina de hierro de Dagushan. Su construcción comenzó en 1954 y entró en funcionamiento en octubre de 1955. En 1978 se modernizó el proceso de cribado fino y remolienda. El 11 de diciembre de 1983, la mina de hierro de Dagushan se dividió en una planta y una mina, y la planta de procesamiento de mineral de Dagushan comenzó oficialmente a funcionar de forma independiente. En la actualidad, la planta consta de ocho unidades a nivel de taller: una planta secundaria, el taller de trituración, el taller de separación magnética, el taller de separación en tres etapas, el taller de filtración, el taller de residuos, el taller de energía y el centro de coordinación de mantenimiento, así como departamentos como el de Tecnología de Producción, el de Equipos y el de Gestión Integral. La planta ocupa una superficie total de 3 425 600 m², con una superficie construida de 133 200 m². El peso total de los equipos es de 21 900 toneladas, incluyendo 11 trituradoras, 33 molinos de bolas y 14 filtros.

1.3 Fuente de agua: El agua dulce y el agua de circulación se suministran a la estación principal de bombeo de agua de la planta de tratamiento de minerales desde las estaciones de bombeo n.º 15 y n.º 5 de la planta de abastecimiento de agua de Ansteel, respectivamente, con caudales de 250 m³/h y 450 m³/h. Se ha logrado la vertido cero de aguas residuales.

1.4 Suministro eléctrico: Ansteel suministra la energía eléctrica a través de dos líneas de transmisión de alta tensión de 4,44 kV hasta la subestación reductora principal n.º 8 de la planta, desde donde se distribuye a las subestaciones de cada taller de la planta de tratamiento de mineral.

En la actualidad, el mineral que se procesa en la planta de tratamiento procede de las minas de Dagushan y Qianyanshan, con un volumen de 67% y 33%, respectivamente. El mineral que se procesa en la planta filial procede de la mina de Dagushan y de sus empresas afiliadas, incluidas las de la mina de Qianyanshan.

2. Reforma y desarrollo del flujo de procesos: La planta de tratamiento de minerales de Dagushan fue uno de los primeros proyectos clave del Primer Plan Quinquenal de mi país y la primera planta de tratamiento de minerales a gran escala construida tras la fundación de la República Popular de mi país. El diseño preliminar fue realizado por la Unión Soviética a partir de 1952; entre 1953 y 1954, el Instituto de Diseño Minero y Metalúrgico Ferroso de Anshan completó el diseño de construcción para la trituración, el cribado y la primera fase de la separación magnética; la sección de trituración y cribado se completó y entró en funcionamiento en julio de 1955. La segunda fase y la flotación fueron diseñadas por el Instituto Estatal Soviético de Investigación y Diseño. La construcción de la primera fase de la separación magnética comenzó en el invierno de 1954, y en noviembre de 1956 se pusieron en funcionamiento 10 series de molinos de bolas; otras 4 series de molinos de bolas se completaron y entraron en funcionamiento en febrero de 1958. La construcción del taller de flotación comenzó en el invierno de 1956 y se completó y puso en funcionamiento en febrero de 1958. La capacidad de diseño original de la planta de tratamiento de mineral de Dagushan era de 5 millones de toneladas de mineral en bruto al año. Consta principalmente de un taller de trituración, talleres de separación primaria y secundaria (en lo sucesivo denominados colectivamente «taller de separación magnética») y un taller de separación terciaria. El taller de separación magnética se diseñó originalmente con 15 series de molinos de bolas, con una capacidad de procesamiento de 3,6 millones de toneladas de mineral en bruto al año. El taller de separación terciaria se diseñó originalmente con 4 series de molinos de bolas, con una capacidad de procesamiento de 1,4 millones de toneladas de mineral en bruto al año.

En 1978, el separación magnética La planta adoptó un proceso de cribado fino y remolienda, lo que aumentó la capacidad anual de tratamiento de mineral en bruto a más de 4 millones de toneladas. En 1988, los molinos de bolas de los sistemas 7-10 se modificaron a unas dimensiones de 62 700 mm × 3 600 mm. El taller de separación terciaria eliminó la flotación a principios de 1975, sustituyéndola por un proceso de separación magnética, y añadió un proceso de cribado fino y remolienda en 1979. En 1981, las tres trituradoras cónicas de cabeza corta de Ø1650 mm del taller de trituración fina secundaria se sustituyeron por una trituradora cónica de cabeza corta de 62100 mm y dos de 92200 mm, y se añadió una unidad de cribado para formar un sistema de trituración de circuito cerrado. En 1989, la trituradora cónica de cabeza corta de Ø2100 mm fue sustituida por una trituradora cónica de cabeza corta de 62200 mm. En la mejora técnica “66” de 2001 del sistema de beneficio terciario del mineral, la criba se modernizó aún más, pasando de la criba vibratoria autocentrante original de 1500 mm × 3000 mm a una criba vibratoria circular 2YA1530. Esto redujo el tamaño de las partículas del mineral en bruto suministrado al taller de beneficio terciario de mineral de 85% -12 mm a más de 90% -12 mm, aumentando así la capacidad anual de procesamiento de mineral en bruto del taller de beneficio terciario de mineral a más de 2 millones de toneladas. Entre 1987 y 1990, se llevó a cabo una mejora tecnológica denominada “demolición de cinco y construcción de cuatro”, que aumentó la capacidad anual de procesamiento de mineral en bruto de 5,4 millones de toneladas en 1987 a 6 millones de toneladas en 1990; la producción de concentrado de hierro aumentó de 1,9 millones de toneladas en 1987 a 2,26 millones de toneladas en 1990. En 1995 y 1997 se implantó el control automático en los molinos de bolas de los sistemas de separación magnética 7-10 y 2-6, respectivamente, lo que aumentó la capacidad de procesamiento por hora a 49,5 toneladas. En 2002 se implantó el control automático de los molinos de bolas en los tres procesos de separación. En 1996 se construyó una nueva planta de reprocesamiento de residuos, que producía anualmente 20 000 toneladas de concentrado de hierro con una ley de 63,31 TP3T. En 2000, se mejoró aún más el reprocesamiento de residuos mediante la adopción de una nueva máquina de recuperación de alta eficiencia para reducir la ley final de los residuos por debajo de 9%.

Con el fin de mejorar la calidad y la eficiencia, en 1985 se modificó parcialmente el proceso de enriquecimiento en tres etapas, lo que permitió aumentar la ley del concentrado de hierro de 62,51 TP3T a 631 TP3T. En 1987, se desarrolló de forma independiente un nuevo tipo de criba fina vibratoria de alta frecuencia y alta eficiencia para sustituir a los hidrociclones, lo que mejoró la eficiencia de la clasificación y la ley del concentrado de hierro separado magnéticamente. Esta tecnología obtuvo una patente nacional en 1988. A partir del año 2000, la planta de enriquecimiento de Dagushan aceleró su transformación tecnológica, poniendo en marcha un proyecto al mes y logrando avances significativos cada año, lo que dio lugar a un “modelo de mejora a gran escala”. En 2000, se puso en marcha el proyecto de mejora “65” para el proceso de enriquecimiento en tres etapas, lo que aumentó la ley del concentrado de hierro de 64% a 65%. En 2001, se llevó a cabo la mejora “66”, adoptando un proceso de dos etapas que consistía en molienda continua, separación magnética única, cribado fino y remolienda, lo que aumentó la ley del concentrado de hierro de 65% a 66%, aportando considerables beneficios económicos a la planta de enriquecimiento de Dagushan y a la empresa minera.

Desde el Noveno Plan Quinquenal, con la profundización de la reforma y la apertura y el desarrollo de la economía de mercado, con el fin de construir un nuevo y moderno Grupo Minero de Anshan, la empresa ha establecido la estrategia empresarial de ampliar la mina de mineral de hierro y desarrollar la planta de tratamiento de mineral, y ha fijado el tercer objetivo de desarrollo: construir una base de materias primas de alta calidad y crear una empresa minera de talla mundial. Acelerar la transformación de la planta de tratamiento de mineral y la construcción de nuevas minas permitirá a Anshan Mining convertirse en la primera empresa minera de China en procesar 10 millones de toneladas de mineral al año. Para alcanzar este objetivo, la empresa ha llevado a cabo una revisión completa de sus procesos de producción originales. En 2004, la planta de tratamiento de mineral se sometió a mejoras en la extracción de mineral de hierro y la reducción de silicio, y se introdujeron cambios significativos en los procesos de trituración y separación magnética, lo que dio como resultado una capacidad de procesamiento de mineral en bruto de 9 millones de toneladas de trituración, 7 millones de toneladas de separación magnética y 2 millones de toneladas de enriquecimiento en tres etapas. Además de conservar la trituradora primaria original, el taller de trituración incluye una planta de trituración secundaria y fina de nueva construcción, una planta de cribado, 14 pasillos de cintas transportadoras y 10 estaciones de transferencia. Estará equipada con seis trituradoras H8800 importadas de Suecia, once cribas vibratorias circulares 2YA2460 y las cintas transportadoras, equipos de elevación, etc., correspondientes. Este proyecto transformará el proceso de trituración original —que constaba de tres etapas de trituración, tres etapas de cribado y una operación en circuito cerrado (un total de seis pasos)— en una operación en circuito cerrado de tres etapas con cribado previo a la trituración secundaria. La capacidad de trituración original aumentará de 6,6 millones de toneladas al año a 9 millones de toneladas al año. El tamaño de las partículas de alimentación será de 1000–0 mm, y el tamaño de las partículas del producto aumentará de -12 mm (70%) a -12 mm (95%).

El taller de separación magnética modernizó sus 10 molinos de bolas de rejilla originales de Ø2700 mm × 2100 mm y sus 4 molinos de bolas de rejilla de φ2700 mm × 3600 mm de la etapa primaria, sustituyéndolos por 6 molinos de bolas de desbordamiento de 63600 mm × 6000 mm. En la etapa secundaria, se sustituyeron los 10 molinos de bolas de tipo rejilla de Ø2700 mm × 2100 mm y los 4 de 92700 mm × 3600 mm por 4 molinos de bolas de tipo desbordamiento de 63600 mm × 6000 mm. El equipo de clasificación se actualizó de manera uniforme a unidades de hidrociclones con alimentación por presión dinámica de φ500 mm × 8. El proceso adoptado consistió en molienda por etapas, separación magnética única, cribado fino y remolienda. La inversión total prevista para el proyecto fue de 196 millones de yuanes. Las obras comenzaron el 3 de enero de 2004, el nuevo sistema de separación secundaria n.º 6 entró oficialmente en funcionamiento el 31 de agosto y el proyecto completo se finalizó el 20 de diciembre. La inversión total real del proyecto ascendió a 170,2601 millones de yuanes.

Este proyecto logró la notable hazaña de modernizar y producir al mismo tiempo, sin reducir la producción, e incluso aumentándola. Tras la puesta en marcha, la producción de concentrado de hierro del taller de separación magnética pasó de 1,8 millones de toneladas al año a 2,53 millones de toneladas al año, y la calidad del concentrado mejoró de 66,61 TP3T a 67,21 TP3T. Esta modernización tecnológica permitió mejorar la calidad del producto mineral y lograr un uso automatizado a gran escala de los equipos, lo que situó a la planta de procesamiento a gran escala entre las concentradoras de primer nivel a escala mundial.

En octubre de 2006, se pusieron en funcionamiento una nueva unidad de reprocesamiento de residuos y una nueva estación de bombeo de residuos. La unidad de reprocesamiento de residuos incorporó un nuevo tipo de máquina de recuperación, lo que mejoró la eficiencia de la recuperación. Las dos estaciones de bombeo de residuos se fusionaron en una sola.

Entre diciembre de 2006 y marzo de 2007, se modernizó el sistema de filtración mediante la construcción de siete nuevos filtros cerámicos de 60 m²; la retirada de ocho filtros de vacío internos de 25 m² en la unidad de separación de tercera etapa, y la instalación de cuatro filtros de vacío de disco de 72 m².

Actualmente, el concentrado de hierro se suministra a la planta de fundición de Ansteel y a la planta de peletización de Ansteel Mining Company. Los residuos de cada etapa de beneficio se concentran en espesadores de alta eficiencia. El rebosado se depura mediante un sistema de tratamiento de aguas de nueva construcción y se reutiliza como agua de circulación. El flujo de fondo se recupera mediante un sistema de reselección y, a continuación, se bombea a la estación de bombeo de residuos, desde donde se transporta a la presa de residuos. Los residuos se descargan a través de un sistema de tuberías múltiples y se contengan con roca. Actualmente, el punto de descarga es la presa de expansión externa. Tras el beneficio en la planta de beneficio, el concentrado se bombea en serie a la operación de espesamiento previo a la filtración. Los residuos se espesan en un espesador independiente de 653 m³, y el rebosado se reutiliza como agua de circulación. A continuación, los residuos se bombean directamente a la presa de residuos mediante una bomba de fondo.

3. Estudio mineralógico del mineral en el proceso
   El mineral de hierro de Dagushan es un mineral de magnetita típico, que se caracteriza por su baja ley, su grano fino y su composición compleja, lo que lo convierte en un mineral de magnetita relativamente difícil de procesar.

3.1 Tipos de mineral y distribución La mina de mineral de hierro de Dagushan se divide en dos partes principales: la zona minera de Bindong y la zona minera de Binxi. Los tipos naturales de mineral incluyen cuarcita magnetítica, cuarcita magnetítica con anfibol (clorita), cuarcita de hematita pseudomórfica y cuarcita de hematita y magnetita pseudomórfica. La zona minera de Bindong contiene mineral no oxidado, compuesto por cuarcita magnetítica y cuarcita magnetítica con anfibol (clorita); la zona minera de Binxi contiene mineral parcialmente oxidado y semi-oxidado, principalmente cuarcita magnetítica. En la práctica productiva de la planta de enriquecimiento de mineral de Dagushan, el contenido de silicato de hierro tiene un impacto significativo en la producción y es uno de los indicadores importantes para evaluar la calidad del mineral de hierro de Dagushan. Por lo tanto, a la hora de clasificar el mineral de hierro de Dagushan, la planta de enriquecimiento de Dagushan considera que el mineral con un contenido de silicato de hierro ≥3% es mineral de hierro de tipo anfibólico, y el mineral con un contenido de silicato de hierro <3% es mineral de hierro de tipo cuarcítico. El mineral de hierro de tipo anfibólico incluye principalmente dos tipos: uno es la cuarcita de magnetita con clorita y anfibol; el otro es la cuarcita de magnetita con clorita y anfibol. El mineral de hierro de tipo cuarzo comprende principalmente cuatro tipos: cuarcita de magnetita con clorita, cuarcita de magnetita, cuarcita de hematita pseudomórfica y cuarcita de hematita semipseudomórfica. Cabe destacar dos características importantes de la mina de hierro de Dagushan: en primer lugar, el contenido de silicato de hierro en la zona minera de Binxi es relativamente bajo, y el mineral de hierro es en su mayor parte de tipo cuarcítico; en segundo lugar, a medida que aumenta la profundidad de la explotación, la disminución del mineral oxidado es significativa, pero el aumento del mineral semioxidado es aún más notable, y la disminución del mineral oxidado puede compensarse básicamente con el aumento del mineral semioxidado.

3.2 Composición química y análisis de fases del mineral

3.2.1 Composición química del mineral
Teniendo en cuenta el contenido de diversos tipos de minerales, se tomaron siete muestras representativas de mineral y una muestra global de mineral de las zonas mineras de Bindong y Binxi para someterlas a un análisis químico completo. Los resultados se recogen en las tablas 1 y 2, respectivamente.

Tabla 1. Resultados del análisis químico completo de diversos minerales de Bindong. (%)

Tabla 2. Resultados del análisis químico completo de diversos minerales de Binxi. (%)

Como se muestra en las tablas 1 y 2, todos los minerales son minerales de hierro fosfatados con alto contenido en silicio, bajo contenido en hierro y bajo contenido en azufre. Sin embargo, cabe destacar que el contenido medio de azufre en la zona minera de Binxi es de 0,344%, cercano al valor permitido de 0,5% para el mineral de hierro, y que en algunas zonas alcanza incluso los 0,689%. Por su parte, el contenido de FeO en la mina de Bindong oscila entre 16,79% y 19,70%, con una media de 18,39%, lo cual es elevado y relativamente estable, lo que indica que la mina de Bindong es una mina de mineral primario. Por el contrario, el contenido de FeO en la mina de Binxi oscila entre 9,651 TP3T y 19,251 TP3T, con una media de 13,651 TP3T, un valor bajo y con fluctuaciones significativas, lo que indica que la mina de Binxi ha sufrido un proceso de oxidación.

3.2.2 Análisis de fases del mineral
Teniendo en cuenta las características de los minerales de hierro en las zonas mineras de Bindong y Binxi, se llevó a cabo un análisis de fases en seis muestras representativas de mineral y una muestra compuesta de mineral de la zona minera de Bindong, así como en nueve muestras representativas de mineral y una muestra compuesta de mineral de la zona minera de Binxi. Los resultados se recogen en las tablas 3 y 4, respectivamente.

Tabla 3. Resultados del análisis de fases de diversos minerales de Bindong (%)

Tabla 4. Resultados del análisis de fases de diversos minerales de Binxi.                               (%)

Como se muestra en las tablas 3 y 4, el contenido de hierro magnético En la mina de Bindong oscila entre 76,951 TP3T y 87,981 TP3T, con una media de 84,671 TP3T; mientras que en la mina de Binxi, el contenido oscila entre 67,40% y 86,13%, con una media de 79,71%. Es evidente que el contenido de hierro magnético en la mina de Bindong es aproximadamente 5% superior al de la mina de Binxi. El contenido de FeSiO₃ en la mina de Bindong oscila entre 2,40% y 6,20%, con una media de 3,22%; mientras que en la mina de Binxi, el contenido de FeSiO₃ oscila entre 0,70% y 6,03%, con una media de 1,25%. Es evidente que el contenido de FeSiO₃ en la mina de Bindong es significativamente mayor que el de la mina de Binxi. El contenido de hierro en los pseudomorfos, semipseudomorfos y hematita de la mina de Bindong oscila entre 0,12% y 1,21%, con una media de 0,61%; el contenido de hierro en los pseudomorfos, semipseudomorfos y hematita de la mina de Binxi oscila entre 0,20% y 7,61%, con una media de 3,15%. Esto indica que la mina de Binxi ha sufrido un proceso de oxidación.

3.3 Composición mineral y estado de presencia de los minerales principales en el mineral: El principal mineral de hierro útil en el mineral de hierro de Dagushan es la magnetita, seguida de la hematita pseudomórfica; la ganga está compuesta principalmente por cuarzo, seguido de actinolita, anfibol, anfibol de magnesio y hierro, hornblenda, clorita, clorofilita, pirocloro, calcita, calcita ferrosa y siderita.

La magnetita del Dagushanmineral de hierro Es en su mayor parte anédrica a subédrica, con algo de magnetita euédrica que aparece principalmente en forma de inclusiones. La magnetita suele constituir el componente principal de las bandas de hierro en forma de bandas aglomeradas, intercaladas con una pequeña cantidad de minerales de ganga irregulares. La mayor parte de la magnetita es de alta pureza y contiene pocas impurezas; la magnetita que contiene impurezas presenta principalmente algunos minerales silicatos. En general, el tamaño de grano de la magnetita varía considerablemente, incluso entre grupos de magnetita muy similares. La pseudohematita aparece principalmente en la zona minera de Binxi, sobre todo en estado acoplado o mezclado con la magnetita, presentándose como un sustituto en el borde exterior de la magnetita o a lo largo de sus caras cristalinas internas. La distribución de la pseudohematita en la zona minera de Binxi también es desigual; la oxidación apenas es visible en la parte oriental de la zona minera de Binxi; el contenido de pseudohematita es, en general, mayor en la parte central de la zona minera de Binxi y, en algunas zonas, los minerales de hierro están incluso dominados por la pseudohematita; el contenido de pseudohematita es menor en la parte occidental de la zona minera de Binxi, pero su distribución es más extensa. El cuarzo del mineral de hierro de Dagushan es en su mayor parte anédrico, generalmente de grano medio a fino. Los granos de cuarzo varían en tamaño. El cuarzo más grueso presenta una superficie más pura, formada por recristalización; el cuarzo más fino tiene una menor pureza superficial y a menudo contiene inclusiones de minerales de hierro e inclusiones gaseosas y líquidas.

3.4 Estructura y textura del mineral

3.4.1 Estructura del mineral
La estructura del mineral es principalmente metamórfica granular, acompañada de textura de sustitución, textura metamórfica de inclusión y textura de trituración. La textura metamórfica granular está ampliamente distribuida en todas las zonas de la mina de hierro de Dagushan y puede dividirse en textura metamórfica de grano grueso, textura metamórfica de grano fino y textura metamórfica inequigranular. En la textura metamórfica de grano grueso, la magnetita presente en las bandas de minerales de hierro está formada principalmente por granos subhedrales o anhedrales estrechamente entrelazados que dan lugar a aglomerados; en la textura metamórfica de grano fino, la magnetita está formada principalmente por granos subedrales estrechamente entrelazados con cuarzo, lo que da lugar a una textura metamórfica granítica; en la textura metamórfica inequigranular, la magnetita presenta en su mayor parte una distribución desigual de granos gruesos y finos dentro de la misma banda. Las estructuras metasomáticas presentan en su mayoría un metasomatismo incompleto de la magnetita por hematita pseudomórfica, y algunas forman estructuras pseudomórficas metasomáticas debido a un metasomatismo generalizado. Los minerales de hierro en las estructuras metamórficas son de grano muy fino, en su mayoría encapsulados en cuarzo heteromórfico y, parcialmente, en clorita y minerales anfibólicos. Las estructuras de trituración se forman principalmente cuando el mineral de hierro se tritura hasta convertirse en brecha debido a tensiones tectónicas, o cuando se produce milonitización, lo que provoca que los minerales de hierro se rompan en polvo fino. En estas estructuras, los minerales de hierro suelen estar cementados por minerales carbonatados.

3.4.2 Estructura del mineral
La estructura del mineral es principalmente en bandas y criptobandada, acompañada de estructuras de fricción, brechadas y masivas. En general, las estructuras en bandas y criptobandadas tienden a disminuir con la profundidad, mientras que las estructuras de fricción y brechadas tienden a aumentar. Esta tendencia es más pronunciada en la zona minera de Binxi que en la de Bindong. En el mineral de hierro en bandas y criptobandas del yacimiento de hierro de Dagushan, los anchos medios de los minerales de hierro y de las ganga son similares. En las bandas típicas de minerales de hierro, el contenido de minerales de hierro alcanza valores de entre 70% y 90%, y los minerales de hierro se intercalan en forma de agregados, se intercalan parcialmente o aparecen como granos individuales asociados al cuarzo. Las bandas de ganga están compuestas principalmente por cuarzo, mientras que los minerales de tipo anfibólico contienen más anfibol y clorita, y los minerales carbonatados presentan distribuciones diseminadas o en forma de vetas de minerales carbonatados. Los minerales arrugados y brechificados se encuentran habitualmente cerca de las líneas de falla en la zona minera. Los minerales arrugados se caracterizan por una curvatura regular de las bandas de minerales ferrosos y de ganga; los minerales brechificados muestran signos de fragmentación del mineral. En los minerales masivos, los granos de minerales ferrosos y de ganga son relativamente finos, con menos aglomerados de minerales ferrosos pero un alto grado de euhedralidad.

3.5 Distribución granulométrica del mineral Se tomaron cuatro muestras representativas de mineral de la zona minera de Bindong y tres muestras representativas de mineral de la zona minera de Binxi para determinar la distribución granulométrica de los minerales de hierro. Los resultados se muestran en la tabla 5.

Como se muestra en la tabla 5, el tamaño medio de grano de los minerales de hierro en la zona minera de Binxi es de 38,54 μm, con 36,59 μm para la muestra 2 en el oeste, 41,04 μm para la muestra 3” en el este y 52,93 μm para la muestra 1* en el sur. Es evidente que los minerales de hierro de la parte oriental de la zona minera de Binxi son de grano más grueso que los de la parte occidental, lo que muestra una tendencia a la disminución del tamaño de sur a norte. El tamaño medio de grano de los minerales de hierro en la zona minera de Bindong es de 40,06 μm, y la variación en el tamaño medio de grano entre las diferentes zonas no es tan pronunciada como en la zona minera de Binxi. El tamaño medio de grano de la ganga en la zona minera de Binxi es de 56,24 μm, mientras que en la zona minera de Bindong es de 51,68 μm. Esto indica que el tamaño de grano de los minerales de hierro en la zona minera de Binxi es más fino que en la de Bindong, pero que el tamaño de grano de la ganga en la zona minera de Binxi es más grueso que en la de Bindong.

Tabla 5. Distribución granulométrica del mineral de hierro de Dagushan.                               (%)

Flujo de procesamiento de minerales: La planta de procesamiento de minerales de Dagushan cuenta con un taller de trituración y tres talleres de enriquecimiento. Los talleres 1 y 2 (denominados talleres de separación magnética) utilizan un proceso de molienda por etapas, cribado fino y remolienda, y separación magnética única; el taller 3 utiliza un proceso de molienda continua, cribado fino y remolienda, y separación magnética única.

4.1 Taller de trituración
Esta planta adopta un proceso de trituración en circuito cerrado de tres etapas. Antes de la trituradora intermedia se lleva a cabo un cribado previo. El material de descarga de las trituradoras intermedia y fina se combina y se introduce en la unidad de cribado (este cribado también se denomina «cribado de preinspección», ya que cumple una doble función: cribado previo y cribado de inspección). Más de 93% del producto de tamaño inferior a -12 mm se transporta al separador magnético y al molino de tres etapas. El producto de tamaño superior se devuelve a la trituradora fina para su posterior trituración. El flujo del proceso se muestra en la figura 1.

El equipamiento principal del taller de trituración incluye: una trituradora giratoria B1200; dos trituradoras de trituración intermedia H8800MC; cuatro trituradoras de trituración fina H8800EFX; dos cribas de barras fijas de 2600 mm × 4200 mm; once cribas vibratorias circulares 2YA2460 (2400 mm × 6000 mm); 24 cintas transportadoras principales; dos silos de mineral en polvo de nueva construcción con una capacidad de almacenamiento de 15 000 t (para 18 horas de funcionamiento a plena carga de la separación magnética); los depósitos de almacenamiento de mineral a cielo abierto tienen una capacidad máxima de almacenamiento de entre 70 000 y 100 000 t; y el silo circular de la explotación minera occidental tiene una capacidad de almacenamiento prevista de 12 000 t. Los modelos y los indicadores de eficiencia de los equipos de trituración y cribado se muestran en la Tabla 6.

Figura 1. Proceso de trituración de la planta de tratamiento de mineral de Dagushan

Tabla 6: Equipos de trituración y cribado

4.2 Taller de separación magnética: El proceso sigue un flujo de trabajo por etapas que incluye molienda, separación magnética única, cribado fino y remolienda. Esto comprende: tres etapas de molienda, seis etapas de separación magnética (incluidas tres etapas de deshidratación) y dos etapas de cribado fino. Véase la figura 2 para más detalles.

Equipamiento principal: 10 molinos de rebose (93 600 mm × 6 000 mm, 6 en la primera etapa y 4 en la segunda); 5 molinos de rebose (92 700 mm × 3 600 mm, 3 en la tercera etapa); 10 grupos de hidrociclones (6 en la primera etapa y 4 en la segunda); 24 separadores magnéticos (61 200 mm × 3 200 mm, de una sola etapa); 26 separadores magnéticos (BX ø1050 mm × 2400 mm, de doble y triple etapa); 7 separadores magnéticos (ø1050 mm × 3000 mm, de deshidratación); 34 canales de deshidratación (16 en la primera etapa, 10 en la segunda etapa y 8 en la tercera etapa); 40 cribas vibratorias electromagnéticas MVS (20 en la primera etapa y 20 en la segunda etapa); Equipos de reprocesamiento de residuos: un molino de desbordamiento de 92 700 mm × 3 600 mm; ocho recuperadores de discos JLCW150-90-14; cinco tanques de deshidratación de Ø3 000 mm (dos para la deshidratación primaria y tres para la deshidratación secundaria); tres separadores magnéticos BX de Ø1050 mm × 2400 mm (uno para la separación magnética primaria); cuatro cribas vibratorias electromagnéticas MVS; dos separadores magnéticos de Ø1050 mm × 3000 mm (para la deshidratación y la separación magnética). Equipos de espesamiento de residuos: seis espesadores de 653 m (incluido uno para la reconcentración de residuos). Los modelos de los equipos y los indicadores de eficiencia se muestran en las tablas 7 y 8.

4.3 Taller de enriquecimiento en tres etapas: Adopta un proceso continuo de molienda, separación magnética única, cribado fino y remolienda. Esto incluye: tres etapas de molienda, ocho etapas de separación magnética (incluidas cuatro etapas de deshidratación) y dos etapas de cribado fino. El flujo del proceso de enriquecimiento se muestra en la figura 3.

Equipos principales: 4 molinos de rejilla de 93 200 mm × 3 100 mm (una etapa); 4 molinos de desbordamiento de φ3 200 mm × 3 100 mm (dos etapas); 2 molinos de desbordamiento de Ø2700 mm × 3600 mm (de tres etapas); 4 clasificadores de doble espiral de 02000 mm (clasificación primaria); 4 grupos de hidrociclones de Ø500 mm × 5 (clasificación secundaria); 8 separadores magnéticos de 61 200 mm × 3 200 mm (separador magnético simple); 14 separadores magnéticos BX de 1 050 mm × 2 400 mm (6 de dos separadores magnéticos, 3 de tres separadores magnéticos y 5 de cuatro separadores magnéticos); 3 separadores magnéticos de φ1050 mm × 2400 mm (separación magnética de deshidratación); 17 tanques de deshidratación de 93 000 mm (6 tanques de deshidratación simples). 3 unidades para la deshidratación secundaria, 3 unidades para la deshidratación terciaria y 5 unidades para la deshidratación cuaternaria; 20 unidades de cribas vibratorias electromagnéticas MVS (10 unidades para la etapa primaria y 10 unidades para la etapa secundaria). Los modelos de los equipos y los indicadores de eficiencia se muestran en las tablas 7 y 8.

4.4 Taller sobre filtración
El proceso de deshidratación y filtración se muestra en las figuras 2, 3 y 4.

Equipamiento principal: 7 filtros de disco ZPG-72 (3 separadores magnéticos y 4 separadores terciarios); 7 filtros cerámicos P60/15C;

11 separadores magnéticos de deshidratación BX de 1200 mm × 3000 mm (7 separadores magnéticos y 4 separadores terciarios). Los modelos de los equipos y los indicadores de eficiencia se recogen en las tablas 7 y 8.

Tabla 7: Equipos de molienda, clasificación y filtración

Tabla 8. Selección de equipos de reacondicionamiento

4.5 Planta de tratamiento de minerales: El proceso de trituración adopta un sistema de trituración en circuito cerrado de tres etapas. El material de salida de las trituradoras intermedias y finas se combina y se introduce en la unidad de cribado (también conocida como «precribado», que cumple una doble función de precribado e inspección). Más de 90% del producto de tamaño inferior al requerido (-12 mm) se transporta a la tolva de molienda, mientras que el producto de tamaño superior al requerido se devuelve a la trituradora fina. El mineral en bruto de la planta de tratamiento de minerales puede someterse a una trituración gruesa, y parte del mineral fino puede alimentarse directamente a la trituradora intermedia sin pasar por la trituración gruesa (durante el mantenimiento de la trituradora intermedia, puede alimentarse directamente a la trituradora fina a través de una rampa transversal). El proceso de enriquecimiento utiliza un proceso por etapas que consiste en molienda, separación magnética única, cribado fino y remolienda. Esto incluye: tres etapas de molienda, seis etapas de separación magnética (incluidas tres etapas de deshidratación) y dos etapas de cribado fino. El flujo del proceso se muestra en la figura 4.

La planta de tratamiento de minerales de Dagushan está diseñada para procesar 1,3 millones de toneladas de mineral en bruto al año. Consta principalmente de sistemas de trituración, enriquecimiento y tratamiento de residuos. Se terminó oficialmente y entró en funcionamiento en julio de 2006. El sistema de trituración adopta un proceso de circuito cerrado en tres etapas; el tamaño de las partículas de alimentación es de 750-0 mm, y el del producto, de 15-0 mm. El sistema de beneficio utiliza un proceso por etapas que incluye molienda, separación magnética única, cribado fino y remolienda, con una ley final del concentrado de 67,201 TP3T. El concentrado se transporta mediante bombas de dos etapas hasta el taller de filtración de la planta de tratamiento de mineral de Dagushan para su deshidratación y filtración, convirtiéndose así en el concentrado final. Los residuos de cada etapa de beneficio se concentran mediante un espesador; el rebosado se reutiliza como agua de circulación, y el flujo inferior se transporta al estanque de residuos de la planta de tratamiento de minerales de Dagushan mediante una bomba primaria.

Equipos principales: trituradora de mandíbulas pendular PE de 900 mm × 1200 mm (una unidad); alimentador vibratorio de barras GZT1560 (una unidad); alimentador vibratorio con muelles de goma XJG-110 (una unidad); trituradora de cono estándar S240B (una unidad); trituradora cónica de cabeza corta S155D (una unidad); criba vibratoria circular 2YA de 1800 mm × 4800 mm (4 unidades); molino de desbordamiento O2700 mm × 3600 mm (6 unidades, 3 para la trituración primaria y 3 para la secundaria); molino de desbordamiento ZM de 2400 mm × 3600 mm (1 unidad, para la clasificación terciaria); molino de desbordamiento GZM de 1830 × 4000 (1 unidad, para la clasificación terciaria); grupo de hidrociclones de 9350 mm × 6 (3 grupos, para la clasificación primaria); 9350 mm × 5 grupos de tres hidrociclones (clasificación secundaria); doce separadores magnéticos BXg de 1050 mm × 2400 mm (seis de una etapa, cuatro de dos etapas y dos de tres etapas); dos separadores magnéticos CTB-1024 (separación magnética de deshidratación); ocho canales de deshidratación de 93 000 mm (cuatro de una etapa, dos de dos etapas y dos de tres etapas); diez cribas vibratorias electromagnéticas MVS (cuatro de una etapa y seis de dos etapas); un espesador de 953 m. Los modelos de los equipos y los indicadores de eficiencia se muestran en las tablas 6, 7 y 8.

4.6 Taller sobre residuos mineros: El Dagushan planta de tratamiento de mineral Utiliza un único proceso de separación magnética, con el que procesa aproximadamente 9 millones de toneladas de mineral en bruto al año. Vierte aproximadamente 2,5 millones de toneladas de residuos mineros al año, con una ley de 11,71 TP3T. Estos residuos contienen algunos minerales de hierro liberados e intercrecimientos. El taller de residuos es donde se lleva a cabo el reprocesamiento de los mismos.

En la planta de concentración de Dagushan hay dos puntos de recuperación de residuos en línea: uno en el taller de la planta de concentración de la empresa Daxuan Comprehensive Industrial Company y otro en el punto de recuperación de residuos del tercer taller de la planta de concentración de la empresa Daxuan Industrial Company. El proceso de recuperación se muestra en la figura 5.

Equipos principales: recuperador de discos de 61 600 mm × 8 mm; máquina de deshidratación de imán permanente de 6 750 mm × 1 800 mm; molino de bolas de 61 500 mm × 3 000 mm; dos tanques de deshidratación de 2,0 m; un separador magnético vibratorio de baja intensidad de campo de 6750 mm × 1800 mm; una criba fina vibratoria de alta frecuencia de 0,15 mm; un tanque de deshidratación de 3,0 m; y un filtro de 8 m².

4.7 Principales indicadores técnicos y económicos

La tabla 9 muestra los principales indicadores técnicos y económicos del taller de separación magnética, el tercer taller de separación y la sección de tratamiento de minerales entre los años 2000 y 2007.