Modification du diaphragme de séparation pour les scories Usine de tubes

Lors du broyage de poudre de scories à l'aide d'un broyeur tubulaire, l'excellente fluidité de cette poudre lui permet de s'écouler rapidement à travers le broyeur, ce qui a tendance à réduire son temps de séjour à l'intérieur de celui-ci et entraîne un niveau de lit de matière très bas. Non seulement cela laisse une grande quantité de corps de broyage sans matière à broyer, mais cela augmente également la température interne du broyeur, réduisant ainsi considérablement l’efficacité de broyage des corps de broyage. En conséquence, le laitier ne peut pas être broyé assez finement, la surface spécifique de la poudre de laitier finie est faible et le débit du broyeur diminue. De plus, pour améliorer l’efficacité de broyage du laitier, les deux derniers compartiments du broyeur tubulaire à laitier utilisent généralement des corps de broyage de plus petit diamètre.

Par conséquent, lors du broyage de scories à l'aide d'un broyeur tubulaire, afin de contrôler la vitesse d'écoulement des scories à l'intérieur du broyeur et d'empêcher les éléments de broyage de migrer d'un compartiment à l'autre, il convient de réduire à environ 5 mm la largeur des fentes des diaphragmes de séparation ainsi que celle de la grille de décharge située à l'extrémité du broyeur.

Dans le cadre de la pratique industrielle de l'auteur consistant à broyer des scories à l'aide d'un broyeur tubulaire, diverses modifications ont été testées. Finalement, la solution la plus efficace s'est avérée être la membrane réalisée en soudant côte à côte des barres d'acier rondes résistantes à l'usure.

Ce qui suit décrit la technique de modification de la cloison de séparation d'un broyeur à tube à scories, en prenant comme exemple un broyeur à scories de Φ4,2 m × 13,5 m.

Un broyeur tubulaire à circuit ouvert est préférable pour le broyage des scories. Le broyeur est généralement divisé en trois compartiments, et les diaphragmes de séparation sont soudés à l’aide de barres d’acier rondes de Φ60 mm, en acier allié 40Cr. Chaque panneau de cloison nécessite environ 4,78 tonnes de barres d’acier rondes, pour une longueur totale d’environ 214 m. Lors de la fabrication, il faut d’abord tracer un cercle de Φ4 190 mm sur une surface plane, puis couper les barres rondes aux longueurs correspondantes. Utilisez des plaques d’acier de 66 mm (longueur) × 60 mm (largeur) × 5 mm (épaisseur) comme entretoises entre les barres rondes pour le soudage. Le diamètre intérieur du laminoir à tubes est de 4 200 mm, et le diamètre du diaphragme est fixé à 4 190 mm afin d’éviter toute déformation par flexion due à la dilatation thermique du diaphragme. Les fentes du diaphragme doivent être décalées les unes par rapport aux autres ; chaque fente mesure 400 mm de long et 5 mm de large. Les joints soudés entre les barres mesurent 66 mm de long, 60 mm de large et 5 mm d’épaisseur. En raison de la largeur limitée du trou d’homme, lors du soudage, le diaphragme est d’abord soudé en plusieurs sections plus petites, puis l’assemblage final est réalisé en soudant ces sections entre elles à l’intérieur du laminoir à tubes afin de former le diaphragme complet, comme le montrent les figures 2.21 et 2.22.

Il convient d'accorder une attention particulière à la distance minimale d'ouverture (c'est-à-dire la distance entre la première fente et l'enveloppe du broyeur) lors de la fabrication des diaphragmes de séparation et des plaques de grille.
En raison de la grande fluidité et de l'écoulement rapide des scories à l'intérieur du broyeur, si la distance minimale d'ouverture entre les diaphragmes et les plaques de grille est trop faible, le niveau du lit de scories à l'intérieur du broyeur deviendra inévitablement trop bas, ce qui réduira l'efficacité de la broyage et, par conséquent, le rendement du broyeur. Par conséquent, la distance minimale d’ouverture entre les diaphragmes de séparation et la grille de décharge doit être augmentée de manière appropriée afin de contrôler la vitesse d’écoulement du matériau, d’élever le niveau du lit de matériau et d’accroître la production du broyeur. Toutefois, si la distance minimale d’ouverture est trop augmentée, cela aura un impact négatif sur la ventilation du broyeur. En règle générale, la distance minimale d’ouverture est fixée entre 12% et 24% du rayon des diaphragmes (soit 250 à 500 mm).

La température des scories augmentant progressivement au cours du processus de broyage, les températures dans les différents compartiments du broyeur tubulaire à scories varient considérablement : en général, le premier compartiment est plus froid, tandis que le troisième devient très chaud. De plus, comme l’humidité s’évapore en continu pendant le broyage, la teneur en humidité de la poudre de scories varie souvent considérablement d’un compartiment à l’autre, ce qui entraîne des vitesses d’écoulement très différentes dans chaque compartiment. En général, la vitesse d’écoulement est plus faible dans le premier compartiment, ce qui le rend sujet au débordement, tandis que le troisième compartiment a tendance à présenter un écoulement plus rapide et est plus susceptible de se vider complètement. Par conséquent, les distances d’ouverture minimales des diaphragmes dans chaque compartiment et de la grille de décharge doivent être différentes : plus petites pour les compartiments avant et plus grandes pour les compartiments arrière. De plus, la distance d’ouverture minimale de chaque diaphragme doit également tenir compte de facteurs tels que l’exigence de surface spécifique de la poudre de scories finie, la teneur en humidité des scories d’alimentation, le taux de remplissage des corps de broyage et le débit de ventilation du broyeur. En résumé, pour réduire la vitesse à laquelle les scories traversent la cloison, la distance minimale d’ouverture doit être augmentée ; à l’inverse, pour augmenter cette vitesse, cette distance doit être réduite.