La presente invención se refiere a una tecnología de tratamiento de minerales y, en particular, a un proceso de beneficio de mineral de oro.

El proceso actual de tratamiento del mineral de oro consiste en un proceso de trituración de dos etapas en un circuito cerrado, un proceso de molienda de una etapa en un circuito cerrado y un circuito de flotación compuesto por una etapa de desbaste, tres etapas de limpieza y dos etapas de purga, con los productos intermedios de la flotación devueltos en secuencia. Este es el proceso convencional que se utiliza habitualmente en el tratamiento del mineral de oro. Este proceso presenta una baja eficiencia de trituración, un bajo contenido de finos en el producto triturado final (solo 66,361 TP3T), una baja capacidad de trituración (38,97 t/h), largas horas de funcionamiento —lo que afecta directamente a la mejora de la capacidad de molienda y flotación— y un rendimiento de separación deficiente con índices técnicos bajos. No permite mejorar simultáneamente la recuperación y la ley del concentrado, presenta una baja recuperación, un elevado consumo de energía, un alto coste y unos beneficios económicos insignificantes.

El objetivo de la presente invención es subsanar las deficiencias mencionadas anteriormente del estado de la técnica y proporcionar un proceso de tratamiento de mineral de oro que presente una alta eficiencia de trituración, un contenido técnico mejorado y unos índices técnico-económicos clave, un bajo consumo energético y un coste reducido.

El objetivo de la presente invención puede alcanzarse mediante las siguientes medidas: Un proceso de tratamiento de mineral de oro, que comprende las siguientes etapas: a) someter el mineral en bruto a una trituración de primera etapa y, a continuación, cribarlo con una criba vibratoria de doble piso; el producto sobredimensionado se vuelve a triturar y, a continuación, se alimenta junto con el producto del piso intermedio a la trituración de segunda etapa; el producto triturado de la segunda etapa se devuelve y se combina con el producto triturado de la primera etapa para su posterior cribado. b) El producto cribado final se muele en un molino de bolas de primera etapa en circuito cerrado con un clasificador; el rebosado del clasificador se clasifica mediante un hidrociclón y, a continuación, se alimenta a una segunda etapa molino de bolas para la remolienda, formando un circuito de molienda cerrado con el hidrociclón. c) El rebosado del hidrociclón se somete primero a una flotación preferencial, y su producto de espuma se somete a dos etapas de limpieza y tres etapas de limpieza para convertirse finalmente en el producto concentrado; los residuos tras la flotación preferencial se someten a un circuito de separación que comprende una etapa de desbastado, una etapa de limpieza, dos etapas de limpieza, tres etapas de limpieza y una etapa de barrido; los residuos de la primera etapa de limpieza y el producto de espuma de la etapa de purga se combinan y se envían al hidrociclón para su reclasificación y nueva separación; la segunda etapa de limpieza forma un circuito cerrado con la primera etapa de limpieza, y la tercera etapa de limpieza forma un circuito cerrado con la segunda etapa de limpieza.

En comparación con el estado de la técnica, la presente invención puede producir los siguientes efectos positivos: Dado que la presente invención adopta un proceso de trituración de dos etapas y media en un circuito cerrado y un proceso de molienda de dos etapas en dos circuitos cerrados, seguido de una flotación preferencial y una limpieza, y después de que los residuos se sometan a una operación de desbaste y otra de purga, los residuos de limpieza y el concentrado de purga se combinan y se devuelven junto con el mineral en bruto para su remolienda y reflotación; este proceso presenta una alta eficiencia de trituración, un elevado contenido de finos en el producto triturado final (81,551 TP3T), una elevada capacidad de trituración (53,84 t/h), un tiempo de funcionamiento reducido, un buen rendimiento de separación y unos índices técnicos elevados. Permite mejorar simultáneamente la recuperación y la ley del concentrado, con un aumento de la recuperación de 3,03%, un aumento de la ley del concentrado de 16,57 g/t, una reducción del consumo de energía de 21,5%, una reducción de los costes de 18,9%, y un aumento del beneficio económico anual de 8,6012 millones de RMB. La comparación de los índices técnicos entre la presente invención y el estado de la técnica se muestra en la tabla siguiente:

A continuación se describe detalladamente la mejor forma de realización de la presente invención, haciendo referencia a los dibujos adjuntos:

La figura 1 es un diagrama de flujo del estado de la técnica;

La figura 2 muestra un diagrama de flujo del proceso de la presente invención.

Aplicación: Un proceso de tratamiento de mineral de oro, cuyo diagrama de flujo es el siguiente: El mineral en bruto entra en la tolva de mineral a través de una criba de rejilla de 250 × 250 mm. Sobre la criba de rejilla se ha instalado un triturador neumático para romper los bloques de más de 250 mm. Tras la trituración, el mineral se alimenta mediante un alimentador vibratorio eléctrico a una trituradora de mandíbulas para la trituración de primera etapa, hasta alcanzar un tamaño de partícula inferior a 60 mm. El producto triturado se transporta mediante una cinta transportadora hasta una criba vibratoria circular de doble piso con una abertura de cribado de 10 mm. El producto sobredimensionado se alimenta mediante un alimentador vibratorio eléctrico a una trituradora pendular compuesta de alta resistencia para su re-trituración y, a continuación, junto con el producto del piso intermedio, se transporta mediante una cinta transportadora a una trituradora cónica para la trituración de segunda etapa, hasta alcanzar un tamaño de partícula de 10 mm. El producto triturado en la segunda etapa se devuelve y se combina con el producto triturado en la primera etapa para su posterior cribado, formando un esquema de trituración de dos etapas y media en un circuito cerrado. El producto cribado final se pesa mediante una báscula de cinta en la cinta transportadora y, a continuación, se alimenta a un molino de bolas de rejilla de primera etapa para su molienda en circuito cerrado con un clasificador. El rebosado del clasificador se clasifica mediante un hidrociclón y, a continuación, se alimenta a un molino de bolas de segunda etapa para su remolienda, formando un circuito de molienda cerrado con el hidrociclón. El rebosado del hidrociclón se somete primero a una flotación preferencial en celdas de flotación. Los residuos tras la flotación preferencial pasan por un circuito de separación que comprende una etapa de desbaste, una etapa de limpieza, dos etapas de limpieza, tres etapas de limpieza y una etapa de purga. El producto de espuma de la etapa de desbaste se envía a la primera etapa de limpieza; los residuos del desbaste se envían a la etapa de purga; el producto de espuma de la primera etapa de limpieza se envía a la segunda etapa de limpieza; los residuos de la primera etapa de limpieza y el producto de espuma de la etapa de recuperación se combinan y se alimentan al hidrociclón para su reclasificación, a continuación a la operación de molienda de segunda etapa para su remolienda, y se combinan con el mineral en bruto para su reflotación. El producto de espuma de la segunda etapa de limpieza se envía a la tercera etapa de limpieza; los residuos de la segunda etapa de limpieza se devuelven a la primera etapa de limpieza, formando un circuito cerrado con esta. El concentrado de la tercera etapa de limpieza es el producto final; los residuos de la tercera etapa de limpieza se devuelven a la segunda etapa de limpieza, formando un circuito cerrado con esta. El producto de espuma procedente de la flotación preferencial se somete a dos etapas de limpieza y a tres etapas de purificación para convertirse finalmente en el concentrado.