I. Preparativos previos a la instalación

1. Limpia el molino de bolas interior de la concha: Elimina el polvo acumulado, los restos de material y el aceite de la pared interior, especialmente en la zona de la ranura anular donde se instalará el diafragma. Asegúrate de que la superficie esté plana y libre de salientes.
2. Comprueba la redondez y el diámetro de la concha: Mide el diámetro interior real de la carcasa en el punto de instalación. La ovalidad debe estar dentro del rango admisible (por lo general, ≤0,5% de D). Si se detecta una deformación grave, es necesario volver a redondearla.
3. Inspecciona y prepara la ranura de montaje: Si el molino cuenta originalmente con una ranura preinstalada, compruebe su anchura, profundidad y posición para que se ajusten al grosor del diafragma. De no ser así, mecanice una ranura de posicionamiento circular in situ según los planos.
4. Segmentos de diafragma prefabricados: Divida el diafragma completo en varios segmentos pequeños (normalmente entre 2 y 4 piezas) según el tamaño de la boca de inspección. Ensámblelos en seco sobre una superficie plana para comprobar la alineación de las juntas y la posición de los orificios para los pernos, y márquelos para tenerlos como referencia.
5. Preparar los elementos de fijación y los materiales de soldadura: Ten a mano pernos de alta resistencia, arandelas de seguridad, juntas de estanqueidad (por ejemplo, de amianto o de caucho resistente al calor) y electrodos de soldadura (si es necesario soldar para la fijación).

II. Pasos para la instalación

1. Elevación de los segmentos del diafragma: Introduce cada segmento a través de la boca de inspección hasta el interior de la trituradora. Ten cuidado de no dañar ni deformar las ranuras.
2. Colocación inicial en la ranura: Coloca el primer segmento en la ranura anular de la carcasa. Utiliza topes de posicionamiento o soportes provisionales en la carcasa para mantenerlo más o menos en su posición. El espacio libre entre el borde exterior del diafragma y la pared interior de la carcasa debe ser uniforme (normalmente de 5 a 10 mm para permitir la dilatación térmica, como se ha mencionado anteriormente, con un diámetro del diafragma aproximadamente 10 mm menor).
3. Instala los segmentos restantes: Inserta los demás segmentos en la ranura de forma secuencial, alineando las juntas entre segmentos adyacentes. Asegúrate de que la orientación de las ranuras sea uniforme y de que estas estén escalonadas (según sea necesario) para mantener la eficacia del filtrado.
4. Monta la placa circular central (o soporte central): Une los extremos interiores de todos los segmentos con la placa circular central y apriétalos con pernos. Asegúrate de que los orificios de ventilación de la placa central permanezcan abiertos y sin obstrucciones.
5. Aprieta los tornillos de fijación de la carcasa: Con una llave dinamométrica, apriete de forma simétrica y gradual los pernos que fijan el borde exterior del diafragma a la carcasa, respetando el par de apriete previsto (normalmente entre 400 y 600 N·m, dependiendo del tamaño del perno). Apriete primero de forma preliminar y, a continuación, aplique la fuerza en 2 o 3 etapas sucesivas para evitar una carga excéntrica.
6. Soldar las uniones de los segmentos (si así lo exige el diseño): En las uniones entre segmentos, algunos diseños requieren un refuerzo de soldadura. Utilice soldadura intermitente (en saltos), con una longitud de cada soldadura de entre 50 y 80 mm y una separación de entre 100 y 150 mm, para minimizar la deformación térmica. Importante: Como se ha destacado anteriormente, por lo general se evita la soldadura entre el diafragma y la carcasa, o entre el diafragma y los revestimientos; solo deben utilizarse uniones atornilladas para evitar deformaciones provocadas por el calor.
7. Comprueba las dimensiones y el espacio libre de la ranura: Tras la instalación, utilice un calibre de espesores o una herramienta de medición especial para comprobar aleatoriamente los anchos de las ranuras (deben estar dentro de un margen de ±0,5 mm respecto al valor de diseño, que suele ser de 5 mm). Elimine cualquier resto de escoria de soldadura o rebabas metálicas de las ranuras.
8. Instalar palas de elevación o un cono guía (para diafragmas de doble capa): En el caso de los diafragmas de doble capa, instale las paletas de elevación y el cono guía de material entre las dos placas, ajustando sus ángulos según los planos para garantizar una elevación y un guiado adecuados del material.
9. Apretado final y tratamiento antideslazamiento: Vuelve a apretar bien todos los tornillos y, a continuación, fíjalos con tuercas dobles o arandelas de seguridad. Aplica un compuesto antiadherente para altas temperaturas en las roscas expuestas.

III. Requisitos de calidad de la instalación (criterios de aceptación)

1. Precisión posicional:
   • Desviación de perpendicularidad entre la línea central del diafragma y el eje de la carcasa del molino ≤ 1 mm/m (a lo largo de toda la longitud).
   • Error de posicionamiento axial del diafragma a lo largo de la carcasa ≤ ±2 mm.
2. Holgura radial:
   • La distancia entre el borde exterior del diafragma y la pared interior de la carcasa debe ser uniforme, y la diferencia entre los valores máximo y mínimo debe ser ≤3 mm.
   • Rellene el hueco con material de sellado resistente al calor (por ejemplo, cuerda de amianto) para evitar que se cuelen los medios de molienda o el material.
3. Calidad de las ranuras:
   • Las anchuras de las ranuras deben ser uniformes, con desviaciones ≤±0,5 mm respecto al valor de diseño.
   • Las ranuras no deben presentar obstrucciones, rebabas ni deformaciones evidentes; todas las ranuras deben estar completamente abiertas.
4. Calidad de la fijación:
   • Desviación respecto al par de apriete inicial de todos los pernos de fijación ≤ ±5%, sin signos de aflojamiento.
   • Las cabezas de los pernos deben encajar completamente en los avellanados del revestimiento sin inclinarse ni torcerse.
5. Calidad de la soldadura (si procede):
   • Las soldaduras deben ser uniformes y sólidas, sin grietas, porosidad, inclusiones de escoria ni otros defectos.
   • La zona afectada por el calor no debe presentar ninguna decoloración significativa (evitar el sobrecalentamiento) y la deformación por soldadura debe ser ≤1 mm.
6. Rigidez general:
   • Al golpear suavemente con un martillo ligero en distintas partes del diafragma, debería producirse un sonido claro y uniforme, sin sonidos huecos, lo que indica que la instalación es firme y rígida.
7. Zona de ventilación:
   • La superficie efectiva real de ventilación del diafragma debe ser ≥95% del valor de diseño, y todos los orificios de ventilación (orificios de la placa central) deben estar libres de obstrucciones.

IV. Inspección tras la instalación y puesta en marcha de prueba

• Tras la instalación, haga funcionar el molino en vacío durante 2 a 4 horas, prestando atención a cualquier ruido anómalo procedente del diafragma y comprobando que no haya tornillos sueltos ni fugas de polvo.
• Tras 8 horas de funcionamiento bajo carga, detenga el molino y vuelva a comprobar el apriete de los pernos; si es necesario, vuelva a apretarlos en caliente (ya que la dilatación térmica puede reducir la precarga).
• Tras 24 horas de funcionamiento, vuelva a medir la anchura de las ranuras y compruebe si el diafragma presenta alguna deformación. Si se detecta alguna anomalía, ajuste o sustituya los componentes sin demora.