
(1) Soufre : Le soufre se présente souvent sous forme de pyrite, de sulfate de manganèse et de limonite. Le soufre est une impureté nuisible dans la fusion du manganèse, mais au cours du processus de fusion, le soufre et le manganèse forment facilement du sulfure de manganèse, qui passe dans les scories ; les exigences ne sont donc pas strictes.
(2) Phosphore : Le phosphore se présente souvent sous forme d'apatite et de colophane. Le phosphore est un élément nocif dans manganèse la fusion, ce qui peut entraîner une fragilité à froid dans l'acier allié et réduire la ténacité de l'acier. Il existe deux critères relatifs à la teneur en phosphore du minerai : l'un repose sur la teneur totale en phosphore du minerai, et l'autre sur le rapport phosphore/manganèse. En règle générale, pour chaque 1% de manganèse présent dans le minerai, la teneur en phosphore ne doit pas dépasser 0,003% à 0,005% (0,003% s'applique au ferromanganèse, et 0,005% s'applique au ferrosilicium).
(3) Silice : plus la teneur en SiO₂ du minerai est faible, mieux c’est, car cela permet de réduire la quantité de fondant utilisée. Lors de la fusion du ferromanganèse, la teneur en SiO₂ ne doit pas dépasser 10,25%. En revanche, lors de la fusion du ferrosilicium, une teneur en SiO₂ plus élevée est autorisée dans le minerai. En général, le rapport Mn:SiO₂ est compris entre 0,8 et 1,2, et la teneur en SiO₂ peut atteindre 35%.
(4) Oxyde d'aluminium (Al₂O₃) : dans certaines conditions, l'Al₂O₃ peut réduire les pertes de manganèse lors de la fusion du ferromanganèse. Cependant, une teneur en Al₂O₃ trop élevée rendra difficile l'élimination des scories. En règle générale, la teneur en Al₂O₃ ne doit pas dépasser 5%~10%.
(5) Cuivre, plomb et zinc : le minerai de manganèse contient parfois du cuivre, du plomb et du zinc. Lors de la fusion, le cuivre est réduit et entre dans la composition de l'alliage. Le zinc se retrouve dans les scories ou se volatilise, tandis que les boues de plomb s'accumulent au fond du four, endommageant ainsi le revêtement de celui-ci.