Taille des granulés : ≤ 30 mm
Résultats du produit : 3 à 16 t/h
Finesse de la poudre : 400 à 2 500 mesh
Matériaux compatibles : calcaire, calcite, marbre, dolomite, pyrophyllite, barytine, wollastonite, roche phosphatée, gypse, minerai de manganèse, talc, fluorine, mica, graphite, scories, scories de haut fourneau granulées, scories d'aciérie, charbon pulvérisé, fumée de silice, bentonite, kaolin, sulfate de baryum, carbonate de calcium lourd, etc.
Le broyeur à rouleaux vertical ultrafin KXLM est un équipement de haute précision développé par KENEX Mining Machinery sur la base du broyeur vertical traditionnel, optimisé pour le secteur du traitement des poudres haut de gamme. Il résout les problèmes liés à la forte consommation d'énergie des broyeurs à boulets et des broyeurs à jet, au faible rendement des broyeurs à rouleaux annulaires et à la finesse insuffisante des broyeurs Raymond, offrant ainsi une solution pour la production industrielle à grande échelle de poudres ultrafines. Équipé d’un classificateur turbo de haute précision et d’un système de classification secondaire encore plus précis, cet équipement permet un contrôle précis de la granulométrie, produisant de manière stable des poudres ultrafines présentant une distribution granulométrique étroite et une grande pureté dans la plage de 400 à 2 500 mesh (D97 < 2 500 mesh, teneur en particules 70%). Il est largement utilisé dans des secteurs haut de gamme tels que les revêtements, les plastiques, la fabrication du papier, les encres et les nouveaux matériaux électroniques.
| Paramètre | VRM ultrafin | Broyeur à anneaux ultrafin | Broyeur à jet | Broyeur à boulets | Raymond Mill |
|---|---|---|---|---|---|
| Finesse | D97 < 2 500 mesh Particules 70% | D97 < 2 500 mesh Particules < 2 μm, teneur ≤ 30% | D97 < 2 500 mesh Particules < 2 μm, teneur < 50% | D97 < 325 mesh Particules < 2 μm, teneur < 10% | D97 < 325 mesh Particules < 2 μm, teneur < 10% |
| Caractéristiques | Conception du broyeur à cylindres ; les cylindres n'entrent pas en contact avec la table de broyage ; faibles vibrations ; aucune contamination du produit fini ; blancheur élevée ; économie d'énergie d'environ 30% par rapport à d'autres broyeurs ; adapté au traitement à grande échelle et à haut rendement de poudres ultrafines | Rouleaux pour disques rotatifs à grande vitesse ; teneur en particules < 2 μm ≤ 30%, difficile d'atteindre une teneur plus élevée ; adaptés au traitement de poudres ultrafines à petite et moyenne échelle | Permet de fabriquer des produits présentant une surface spécifique inférieure à 30 000 cm² dans différentes fractions granulométriques ; consommation électrique plusieurs fois supérieure à celle des autres broyeurs ; convient au traitement de poudres ultrafines à forte valeur ajoutée et à faible débit | Niveau sonore élevé ; consommation d'énergie supérieure d'environ 601 TP3T à celle des autres broyeurs ; teneur élevée en fer dans le produit ; lors de la production de poudre ultrafine ≥ 325 mesh, la complexité du procédé et les coûts d'investissement augmentent considérablement | Équipement de choix pour le traitement de poudres moyennement fines ; peut être équipé d'un classificateur ultrafin permettant d'atteindre une granulométrie de 600 mesh ; faible coût d'investissement ; ne permet toutefois pas de répondre à des exigences de finesse plus élevées |
Matière première → Broyeur vertical ultrafin → Broyage en lit de matière → Séchage simultané → Classification de précision (dynamique + statique) → Dépoussiéreur → Conditionnement du produit fini
La matière première répondant aux critères d’alimentation (granulométrie ≤ 30 mm, humidité ≤ 15%) est acheminée de manière continue et homogène vers le broyeur vertical ultrafin par un alimentateur à sas. Le matériau est ensuite entraîné par la table de broyage tournant à grande vitesse vers le bord de celle-ci. Les gros morceaux sont d’abord broyés par la lame de raclage avant de pénétrer dans la zone de broyage située entre les rouleaux de broyage et la table de broyage. Sous la pression stable fournie par le système hydraulique, la couche de matière (lit de matière) subit des compressions et des cisaillements répétés, ce qui permet d’obtenir un broyage uniforme et une réduction en particules ultrafines.
Au fur et à mesure que la matière est broyée, sa surface spécifique augmente considérablement. L'air chaud introduit par le fond du broyeur traverse la couche de matière, ce qui permet un échange thermique complet et efficace entre la matière et l'air chaud. L'humidité s'évapore instantanément, ce qui permet de réaliser simultanément le broyage et le séchage.
La poudre ultrafine séchée est ensuite entraînée par le flux d’air ascendant vers le classificateur turbo situé en haut. Le système de classification turbo se caractérise par une conception combinant des éléments dynamiques et statiques : des aubes de guidage fixes (stator) créent un champ d'écoulement stable, tandis que la roue (rotor) génère un champ de force centrifuge contrôlable avec précision grâce à un réglage en continu de la vitesse, permettant ainsi une classification de haute précision de la poudre.
La poudre ultrafine conforme aux critères de finesse requis passe à travers les interstices de la roue à aubes, entraînée par le flux d'air, et est récupérée. Les particules grossières non conformes retombent par gravité sur la table de broyage pour être rebroyées, formant ainsi un cycle de circulation interne.
(Lors du traitement de poudres ultrafines d'une granulométrie supérieure à 1 500 mesh, un système de classification secondaire est nécessaire.)
On utilise un système de dépoussiérage à plusieurs étages : un cyclone assure la première étape de dépoussiérage, tandis qu'un précipitateur électrostatique ou un filtre à manches assure la deuxième étape. La poudre finie est récupérée et le gaz épuré est évacué par le ventilateur à tirage induit.
| Finesse (maillage) | Débit (t/h) | Distribution granulométrique D97 (μm) | Surface spécifique (cm²/g) | Puissance du système (kW) |
|---|---|---|---|---|
| 400 | 10–12 | 45 ± 1 | 6 500 ± 1 000 | 560–600 (unité principale + ventilateur + classificateur + équipements auxiliaires) |
| 600 | 7.5–8.0 | 25 ± 1 | 10 000 ± 1 000 | |
| 800 | 6.5–7.0 | 20 ± 1 | 12 500 ± 1 000 | |
| 1000 | 5.0–5.5 | 13 ± 1 | 14 000 ± 1 000 | |
| 1250 | 3.8–4.3 | 10 ± 1 | 16 000 ± 1 000 |
Besoins en matières premières : Calcite ou marbre, dureté selon l'échelle de Mohs ≤ 3, granulométrie d'alimentation ≤ 10 mm
Remarque : Les données ci-dessus sont fournies à titre indicatif uniquement. Les paramètres réels varient en fonction du matériau. N'hésitez pas à nous contacter pour obtenir une solution professionnelle sur mesure.
| Finesse (maillage) | Débit (t/h) | Distribution granulométrique D97 (μm) | Surface spécifique (cm²/g) | Puissance du système (kW) |
|---|---|---|---|---|
| 400 | 15–16 | 45 ± 1 | 6 500 ± 1 000 | 700–750 (unité principale + ventilateur + classificateur + équipements auxiliaires) |
| 600 | 11–12 | 25 ± 1 | 10 000 ± 1 000 | |
| 800 | 9.0–10 | 20 ± 1 | 12 500 ± 1 000 | |
| 1000 | 7.5–8.0 | 13 ± 1 | 14 000 ± 1 000 | |
| 1250 | 6.0–6.5 | 10 ± 1 | 16 000 ± 1 000 |
Besoins en matières premières : Calcite ou marbre, dureté selon l'échelle de Mohs ≤ 3, granulométrie d'alimentation ≤ 10 mm
Remarque : Les données ci-dessus sont fournies à titre indicatif uniquement. Les paramètres réels varient en fonction du matériau. N'hésitez pas à nous contacter pour obtenir une solution professionnelle sur mesure.
Optimisez la pression de broyage et le débit d'air du système afin de maintenir un lit de matière stable pour le broyage, et utilisez une source de chaleur de haute pureté pour éviter toute contamination thermique. Pour la configuration du système, installez un dispositif d’élimination des particules de fer et un dépoussiéreur à sacs filtrants à membrane afin d’éliminer les impuretés métalliques et d’éviter toute contamination secondaire, garantissant ainsi une grande pureté de la poudre finale. Si nécessaire, un système de classification secondaire peut être ajouté pour une purification optimale.
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